Proyecto tecnico y estudio de impacto ambiental del centro de gestion de residuos de gipuzkoa

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CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

PROYECTO TÉCNICO Y ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DEL CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

DOCUMENTO I. MEMORIA

P327.0.000.I.X.005.0

0 12.03.09 Edición para AAI M.Vidalón / A. García-Ramos / J. Varón

M. Solé E. Gauxachs

Rev. Fecha Modificación Realizado Revisado Verificado

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El presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental ha sido redactado por las siguientes organizaciones:

Organización Responsable Firma

Recuperación de energía, S.A. Fernando Sánchez Santafé

EKOS Estudios Ambientales, S.L. Antonio Bea Sánchez

ENDARA Ingenieros Asociados, S.L. Narciso Iglesias Medrano

HOZ Y FONTAN Arquitectos, S.L.P. Ángel de la Hoz Escalera

ANTZIOLA Proyectos y Obras, S.L. Fernando Oroz Etxeberría

Barcelona Supercomputing Center – Centro Nacional de Supercomputación

José M. Baldasano Recio

Datos del Proyectista:

Nombre: Miquel Solé Grà. Titulación: Ingeniero Industrial. Colegiado nº: 6.528, adscrito al Colegio de Ingenieros Industriales de Cataluña.

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1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 16

1.1. Objeto del Proyecto. ............................................................................................ 16

1.2. Reglamentación y disposiciones oficiales. ........................................................... 16 1.2.1. Prevención y control integrado de la contaminación................................................16 1.2.2. Impacto ambiental. ..................................................................................................16 1.2.3. Biodiversidad...........................................................................................................17 1.2.4. Aguas. .....................................................................................................................17 1.2.5. Residuos. ................................................................................................................18 1.2.6. Emisiones................................................................................................................18 1.2.7. Suelo. ......................................................................................................................19 1.2.8. Patrimonio. ..............................................................................................................20 1.2.9. Ordenación del Territorio del País Vasco. ...............................................................20 1.2.10. Otros .................................................................................................................20

2. DATOS ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA SOLICITANTE.................................. 21

2.1. Titular. ........................................................................................................................21 2.2. Domicilio social. .........................................................................................................21 2.3. CIF. ............................................................................................................................21 2.4. Representante legal. ..................................................................................................21

3. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA....................................................... 22

3.1. Necesidad de la infraestructura. .......................................................................... 22

3.2. Alternativa de implantación territorial elegida. ..................................................... 23

3.3. Tecnologías. ........................................................................................................ 24

4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD (LEY 16/2002, ARTÍCULO 12.1.1., PÁRRAFOS 1,7 Y 10, ARTÍCULO 4.1.A)..................................................................... 28

4.1. Clasificación de la actividad................................................................................. 28 4.1.1. Clasificación según Ley 6/2001 de Impacto Ambiental. ...........................................28 4.1.2. Clasificación según Ley 3/1998 de Protección General de Medio

Ambiente del País Vasco.........................................................................................28 4.1.3. Clasificación según Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrados de

la Contaminación (IPPC). ........................................................................................28 4.1.4. Clasificación según CNAE-93 REV 01.....................................................................29

5. BASES DEL PROYECTO. ........................................................................................... 30

5.1. Residuos a tratar. ................................................................................................ 30 5.1.1. Listado de residuos admisibles................................................................................30 5.1.2. Caracterización de los residuos...............................................................................31 5.1.3. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG......................39

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5.1.4. Protocolo de aceptación de residuos.......................................................................39 5.2. Escenarios de generación de residuos. ............................................................... 39

5.3. Capacidad total de tratamiento del CGRG. .......................................................... 41

6. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO................................................................. 42

6.1. Real Decreto 653/2003 para instalaciones de incineración.................................. 42

6.2. Instalaciones eléctricas. ...................................................................................... 43

6.3. Instrumentación y control..................................................................................... 43

6.4. Instalaciones contra incendios............................................................................. 44

6.5. Instalación de combustible auxiliar. ..................................................................... 44

6.6. Tuberías. ............................................................................................................. 45

6.7. Recipientes a presión. ......................................................................................... 45

6.8. Intercambiadores de calor y equipos de vacío. .................................................... 45

6.9. Bombas. .............................................................................................................. 45

6.10. Puentes grúas, equipos de manejo de sólidos..................................................... 45

6.11. Servidumbre aeronáutica..................................................................................... 46

6.12. Otros. Generales. ................................................................................................ 46

7. CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA (CGRG). ............................... 47

7.1. Ubicación y accesos. ........................................................................................... 47 7.1.1. Ubicación.................................................................................................................47 7.1.2. Accesos...................................................................................................................49

7.2. Descripción general de las instalaciones y de los procesos productivos.............. 50 7.2.1. Esquema de bloques general del CGRG. ................................................................56 7.2.2. Balance de masas general del CGRG. ....................................................................57

7.3. Recepción de residuos. Control de entrada y salida de personas y materiales............................................................................................................ 58 7.3.1. Control de los accesos / básculas – Área 5020. ......................................................58 7.3.2. Plataforma de descarga de camiones – Área 5030. ................................................64

7.4. Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado........................ 65 7.4.1. Información gráfica. .................................................................................................65 7.4.2. Dimensionado básico. .............................................................................................66 7.4.3. Esquema de bloques. ..............................................................................................67

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7.4.4. Balance de masas. ..................................................................................................68 7.4.5. Recepción y almacenamiento de residuos – Área 1010. .........................................69 7.4.6. Sistema de trituración – Área 1020..........................................................................70 7.4.7. Biosecado – Área 1030. ..........................................................................................70 7.4.8. Afino del residuo biosecado: separación de metales – Área 1040...........................72 7.4.9. Sistema de transporte y alimentación a la PVE – Área 1050. ..................................72 7.4.10. Ventilación y tratamiento de aires – Área 1060. ................................................72 7.4.11. Tratamiento de aguas residuales – Área 1070. .................................................76 7.4.12. Sistema de agua de proceso – Área 1100.........................................................77 7.4.13. Sistema contra incendios de la PBM– Área 1110. .............................................77 7.4.14. Sistema eléctrico de la PBM – Área 1120. ........................................................77 7.4.15. Sistema de control e instrumentación de la PBM – Área 1130. .........................78 7.4.16. Sistema de gas natural de la PBM – Área 1140. ...............................................79 7.4.17. Sistema de aire comprimido de la PBM – Área 1160.........................................79 7.4.18. Sistema de seguridad de proceso en la PBM. ...................................................79

7.5. Planta de valorización energética (PVE).............................................................. 79 7.5.1. Información gráfica. .................................................................................................80 7.5.2. Dimensionado básico. .............................................................................................80 7.5.3. Esquema de bloques. ..............................................................................................83 7.5.4. Balance de masas. ..................................................................................................84 7.5.5. Recepción y almacenamiento de residuos - Área 2010. ..........................................85 7.5.6. Hornos – Calderas de recuperación - Área 2020.....................................................87 7.5.7. Depuración de gases - Área 2030. ..........................................................................94 7.5.8. Ciclo agua-vapor y generación de energía - Área 2040.........................................112 7.5.9. Instalación de acondicionamiento de cenizas - Área 2050. ...................................118 7.5.10. Extracción y foso de escorias – Área 2060......................................................119 7.5.11. Planta de agua desmineralizada – Área 2070. ................................................120 7.5.12. Sistema de ventilación y climatización – Área 2080. .......................................122 7.5.13. Sistema de agua de proceso – Área 2100.......................................................123 7.5.14. Sistema contra incendios de la planta – Área 2110.........................................124 7.5.15. Sistema eléctrico de la PVE - Área 2120.........................................................124 7.5.16. Sistema de control e instrumentación en planta - Área 2130...........................125 7.5.17. Sistema de gas natural de la PVE – Área 2140. ..............................................129 7.5.18. Sistema de gas oil de la PVE – Área 2150. .....................................................129 7.5.19. Sistema de aire comprimido de la PVE - Área 2160. .......................................129 7.5.20. Sistemas de seguridad de proceso en la PVE.................................................131

7.6. Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. .......................... 134 7.6.1. Información gráfica. ...............................................................................................135 7.6.2. Dimensionado básico. ...........................................................................................135 7.6.3. Esquema de bloques. ............................................................................................136 7.6.4. Balance de masas. ................................................................................................137 7.6.5. Transporte y descarga de escorias - Área 3010. ...................................................138 7.6.6. Separación de metales - Área 3020. .....................................................................138 7.6.7. Maduración de escorias - Área 3030. ....................................................................140

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7.6.8. Expedición de escorias maduradas - Área 3040....................................................140 7.6.9. Sistema contra incendios de la PTE – Área 3110..................................................140 7.6.10. Sistema eléctrico de la PTE – Área 3120. .......................................................140 7.6.11. Sistema de control e instrumentación de la PTE – Área 3130. ........................141 7.6.12. Sistema de aire comprimido de la PTE – Área 3160. ......................................141

7.7. Instalaciones auxiliares. .................................................................................... 141 7.7.1. Información gráfica. ...............................................................................................141 7.7.2. Planta de embalado y almacén temporal de balas - Área 4010. ............................142 7.7.3. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración - Área 4020. .................143 7.7.4. Recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados

al 90% m.s. - Área 4030. .......................................................................................147 7.7.5. Planta fotovoltaica - Área 4040..............................................................................149

7.8. Áreas y servicios comunes. ............................................................................... 152 7.8.1. Información gráfica. ...............................................................................................152 7.8.2. Laboratorio, talleres y almacenes - Área 5040. .....................................................153 7.8.3. Sistema de agua - Área 5100. ...............................................................................156 7.8.4. Protección contra incendios – Área 5110. .............................................................162 7.8.5. Sistema eléctrico del CGRG – Área 5120..............................................................181 7.8.6. Sistema de control y comunicaciones del CGRG - Área 5130. ..............................182 7.8.7. Sistema de gas natural del CGRG – Área 5140. ...................................................185 7.8.8. Sistema de gasoil del CGRG – Área 5150.............................................................185

7.9. Previsión de potencia global. ............................................................................. 186

7.10. Arquitectura y Obra Civil. ................................................................................... 188 7.10.1. Arquitectura. ....................................................................................................188 7.10.2. Obra civil. ........................................................................................................193

8. PERSONAL. .............................................................................................................. 199

9. EXAMEN DE ALTERNATIVAS E IMPLANTACIÓN DE MTDS................................... 200

9.1. Mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos. ......................... 201 9.1.1. MTDs genéricas para la incineración de residuos. ................................................201

9.2. Mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos. .......................... 240

9.3. Mejores técnicas disponibles para eficiencia energética.................................... 245 9.3.1. Diseño energético eficiente ...................................................................................245 9.3.2. Incremento de la integración de procesos .............................................................245 9.3.3. Control efectivo de procesos. ................................................................................245 9.3.4. Mantenimiento. ......................................................................................................246 9.3.5. Control y monitorización. .......................................................................................246 9.3.6. Recuperación de calor...........................................................................................246 9.3.7. Cogeneración. .......................................................................................................246 9.3.8. Suministro de energía eléctrica. ............................................................................247

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9.3.9. Subsistemas accionados por motores eléctricos ...................................................248 9.3.10. Sistemas de aire comprimido (CAS)................................................................249 9.3.11. Sistemas de bombeo. ......................................................................................249 9.3.12. Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) ................250 9.3.13. Iluminación ......................................................................................................250

9.4. Mejores técnicas disponibles para sistemas de refrigeración industrial. ............ 250 9.4.1. Reducción de los requerimientos de agua.............................................................251 9.4.2. Reducción de emisiones al agua (vertidos). ..........................................................251 9.4.3. Reducción de emisiones al aire. ............................................................................251 9.4.4. Reducción de emisiones de ruido..........................................................................251 9.4.5. Reducción del riesgo de fugas. .............................................................................252 9.4.6. Reducción del riesgo biológico. .............................................................................252

10. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA........................................ 253

10.1. Consumo energético.......................................................................................... 253 10.1.1. Consumo de gas natural. ................................................................................254 10.1.2. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE y en la Planta

de cogeneración del CGRG (autoconsumo). .........................................................256 10.1.3. Consumo de energía eléctrica de red..............................................................257 10.1.4. Consumo de gas-oil. .......................................................................................259 10.1.5. Almacenamiento de combustibles. ..................................................................261

10.2. Consumo de agua. ............................................................................................ 261 10.2.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado..............................261 10.2.2. Planta de valorización energética....................................................................262 10.2.3. Limpieza y baldeo. ..........................................................................................262 10.2.4. Riego...............................................................................................................262 10.2.5. Agua sanitaria. ................................................................................................262 10.2.6. Balance de agua. ............................................................................................262

10.3. Materias primas y auxiliares: almacenamiento, utilización y consumo. .............. 264 10.3.1. Materias primas...............................................................................................264 10.3.2. Materias auxiliares. .........................................................................................268 10.3.3. Aplicación del Real Decreto 117/2003, de 31 de enero, sobre

limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades...................................................278

11. DESCRIPCIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE EMISIONES. ............................................. 279

11.1. Emisiones al aire. .............................................................................................. 279 11.1.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado..............................279 11.1.2. Planta de valorización energética....................................................................282 11.1.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. ............................................285 11.1.4. Instalaciones auxiliares. ..................................................................................286 11.1.5. Valores límite de emisión. ...............................................................................290

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11.2. Ruido y vibraciones. .......................................................................................... 298

11.3. Emisiones a las aguas....................................................................................... 302 11.3.1. Puntos de generación de aguas residuales. ....................................................302 11.3.2. Identificación de los focos de vertido...............................................................304 11.3.3. Puntos de vertido al medio receptor. ...............................................................306

12. GENERACIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS............................. 307

12.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. ............................... 307

12.2. Planta de valorización energética. ..................................................................... 310

12.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. .............................................. 314

12.4. Instalaciones auxiliares. .................................................................................... 318

12.5. Residuos generados en pequeñas cantidades................................................... 320

13. INFORME PRELIMINAR DE SITUACIÓN DEL SUELO. ............................................ 323

14. ESTADO AMBIENTAL DEL LUGAR EN EL QUE SE UBICA LA INSTALACIÓN Y VALORACIÓN DE LOS POSIBLES EFECTOS EN EL MEDIO RECEPTOR. .................................................................................................. 324

14.1. Descripción del medio. ...................................................................................... 324 14.1.1. Introducción.....................................................................................................324 14.1.2. Clima. ..............................................................................................................325 14.1.3. Geología y geomorfología. ..............................................................................332 14.1.4. Edafología. Aptitud de uso del suelo. ..............................................................336 14.1.5. Suelos con actividades o instalaciones potencialmente

contaminantes del suelo. .......................................................................................337 14.1.6. Hidrología y calidad de la red hidrológica........................................................337 14.1.7. Hidrogeología y puntos de agua......................................................................340 14.1.8. Vegetación y flora............................................................................................340 14.1.9. Hábitats de interés comunitario. ......................................................................348 14.1.10. Fauna.............................................................................................................352 14.1.11. Espacios Naturales Protegidos. .....................................................................353 14.1.12. Patrimonio. .....................................................................................................355 14.1.13. Paisaje. ..........................................................................................................356 14.1.14. Medio agropecuario........................................................................................366 14.1.15. Calidad del aire. .............................................................................................367 14.1.16. Situación fónica..............................................................................................369 14.1.17. Síntesis ecológica. .........................................................................................373

14.2. Identificación de impactos. ................................................................................ 374 14.2.1. Fase de obras. ................................................................................................377 14.2.2. Fase de funcionamiento. .................................................................................379

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14.3. Caracterización y valoración de impactos.......................................................... 392 14.3.1. Fase de obras. ................................................................................................392 14.3.2. Fase de funcionamiento. .................................................................................400

15. CONDICIONES DE EXPLOTACIÓN Y OTRAS MEDIDAS PARA EVITAR EL DETERIORO DEL MEDIO AMBIENTE....................................................................... 420

15.1. FASE PREVIA AL INICIO DE LAS OBRAS........................................................ 420 15.1.1. Estudios específicos previstos. .......................................................................420 15.1.2. Autorización de las actuaciones sobre Dominio Público Hidráulico y

Notificación a la Confederación Hidrográfica del Cantábrico y a la Agencia Vasca del Agua del inicio de las obras. ...................................................420

15.1.3. Autorización de las actuaciones a llevar a cabo en el Camino de Santiago y Notificación a la Diputación Foral de Gipuzkoa del inicio de las obras................................................................................................................421

15.1.4. Replanteo. .......................................................................................................421 15.2. FASE DE OBRAS. ............................................................................................. 421

15.2.1. Seguimiento de las recomendaciones del Informe Geotécnico. ......................421 15.2.2. Recomendaciones para la ejecución del plan de obra. ...................................422 15.2.3. Cuidado en el desarrollo de las obras. ............................................................422 15.2.4. Medidas generales para la protección de las áreas de especial

fragilidad................................................................................................................422 15.2.5. Puesta en valor de las terrazas del Monte Estenaga.......................................423 15.2.6. Acondicionamiento del nuevo cauce de la regata Arkaitz ...............................424 15.2.7. Medidas específicas para la protección de la calidad de las aguas

superficiales. .........................................................................................................425 15.2.8. Medidas específicas de protección de la vegetación.......................................428 15.2.9. Medidas específicas de protección de la fauna. ..............................................428 15.2.10. Medidas en relación con los desbroces y la gestión de la tierra

vegetal...................................................................................................................429 15.2.11. Trituración y compostaje del material procedente del desbroce. ....................429 15.2.12. Gestión de residuos. ......................................................................................430 15.2.13. Medidas para la protección de la calidad del aire...........................................431 15.2.14. Medidas en relación con la calidad acústica. .................................................432 15.2.15. Continuidad de los servicios...........................................................................432 15.2.16. Protección del estado de las vías públicas.....................................................432 15.2.17. Integración paisajística...................................................................................432 15.2.18. Medida compensatoria de aspectos naturalísticos. ........................................433

15.3. FASE DE EXPLOTACIÓN. ................................................................................ 434 15.3.1. Funcionamiento de la Centro en condiciones de seguridad e

integridad de la misma. .........................................................................................434 15.3.2. Medidas de control de la radioactividad. .........................................................435 15.3.3. Control de la composición de los residuos a incinerar.....................................435 15.3.4. Gestión de residuos generados en el Centro. .................................................436 15.3.5. Protección de sistemas de aguas superficiales. ..............................................443

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15.3.6. Medidas protectoras del suelo.........................................................................445 15.3.7. Control de la temperatura de combustión y combustibles auxiliares. ..............445 15.3.8. Almacenamiento de los diferentes combustibles, productos y

aditivos. .................................................................................................................445 15.3.9. Medidas para la minimización de las emisiones al aire. ..................................446 15.3.10. Medidas de protección del medio nocturno. ...................................................456

16. PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL.............................................................. 459

16.1. FASE PREOPERACIONAL................................................................................ 459 16.1.1. Seguimiento de las notificaciones a distintos los organismos..........................459 16.1.2. Control del replanteo. ......................................................................................460 16.1.3. Control de la calidad de las aguas superficiales en las regatas

Arkaitz y Latxaga. ..................................................................................................460 16.1.4. Medición de los niveles sonoros del entorno. ..................................................461 16.1.5. Control de las inmisiones. ...............................................................................462 16.1.6. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en

el entorno del CGRG. ............................................................................................463 16.1.7. Prospección del área por técnico especialista en fauna. .................................463

16.2. FASE DE OBRAS. ............................................................................................. 464 16.2.1. Control del cumplimiento del Informe Geotécnico. ..........................................464 16.2.2. Control del Plan de Obra. ................................................................................464 16.2.3. Control de la calidad de la obra.......................................................................464 16.2.4. Control del compostaje....................................................................................465 16.2.5. Control del área de afección del proyecto y control de la protección

de las áreas de especial fragilidad. .......................................................................465 16.2.6. Seguimiento de la puesta en valor de las terrazas del Monte

Estenaga. ..............................................................................................................465 16.2.7. Control de la calidad de las aguas en las regatas Arkaitz y Latxaga. ..............466 16.2.8. Control de la protección de la vegetación........................................................469 16.2.9. Control de la correcta gestión de la tierra vegetal. ..........................................469 16.2.10. Control de la gestión de los residuos. ............................................................469 16.2.11. Control de la correcta gestión de los excedentes de excavación. ..................470 16.2.12. Control de la protección del patrimonio arqueológico y patrimonio

cultural...................................................................................................................470 16.2.13. Seguimiento de la calidad del aire..................................................................471 16.2.14. Seguimiento de la calidad acústica. ...............................................................471 16.2.15. Control de la continuidad de los servicios. .....................................................471 16.2.16. Control del estado de las vías públicas. .........................................................472 16.2.17. Control de la correcta ejecución del proyecto de ordenación

ecológica, estética y paisajística. Y medida compensatoria. .................................472 16.2.18. Control de la limpieza final de la obra. ...........................................................473

16.3. FASE DE EXPLOTACIÓN. ................................................................................ 473 16.3.1. Garantizar que se cuenta con concesión de aprovechamiento de

aguas de Dominio Público Hidráulico. ...................................................................473

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16.3.2. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a cauce. ......................473 16.3.3. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a colector del

Añarbe...................................................................................................................474 16.3.4. Control del calidad biológica de las regatas Arkaitz y Latxaga. .......................474 16.3.5. Control del funcionamiento del CGRG en condiciones de seguridad

e integridad............................................................................................................474 16.3.6. Control de acceso. Detector de radioactividad. ...............................................475 16.3.7. Control de la composición de los residuos sólidos a tratar. .............................476 16.3.8. Control de los residuos sólidos generados en la planta...................................479 16.3.9. Control de efluentes líquidos y del sistema de aguas del CGRG.....................485 16.3.10. Controles de estanqueidad. ...........................................................................487 16.3.11. Seguimiento y control del ruido. .....................................................................487 16.3.12. Control del funcionamiento del horno-caldera y de los sistemas de

depuración de gases. ............................................................................................489 16.3.13. Control de emisiones atmosféricas. ...............................................................489 16.3.14. Control de las inmisiones atmosféricas durante el funcionamiento

de la planta............................................................................................................490 16.3.15. Conexión a la red de vigilancia de la contaminación atmosférica...................491 16.3.16. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en

el entorno de la planta. ..........................................................................................491 16.3.17. Control de los niveles de contaminantes en agua en el entorno de

la planta.................................................................................................................492 16.3.18. Control de la instrumentación.........................................................................492 16.3.19. Control de las medidas correctoras de la contaminación lumínica. ................492 16.3.20. Plan de mantenimiento de hidrosiembras y plantaciones. ..............................492 16.3.21. Sistema de Gestión Medioambiental. .............................................................493

17. MEDIDAS PREVENTIVAS Y CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN SITUACIONES DISTINTAS A LAS NORMALES. ...................................................... 495

17.1. Situaciones de parada y puesta en marcha. ...................................................... 495 17.1.1. Trabajos y servicios previos necesarios para la puesta en marcha

de la Planta. ..........................................................................................................495 17.1.2. Secuencia de arranque de la Planta................................................................498 17.1.3. Procedimiento de parada programada de la planta. ........................................499 17.1.4. Captura y registro de datos. ............................................................................500 17.1.5. Enfriamiento de gases.....................................................................................500

17.2. Situaciones de funcionamiento anómalo............................................................ 500 17.2.1. Seguridades y actuaciones ante un funcionamiento anómalo. ........................500 17.2.2. Protocolo de actuación. ...................................................................................504

17.3. Aplicación del Real Decreto 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. ..................... 505

18. PLANIFICACIÓN GENERAL. .................................................................................... 508

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19. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................... 509 ANEJOS ANEJO 1. DOCUMENTACIÓN Y FORMULARIOS DE LA GUÍA DE GV ANEJO 2. DIMENSIONADOS Y CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS. ANEJO 3. ANÁLISIS DE LA AFECCIÓN A RED NATURA 2000. ANEJO 4. PROYECTO DE ORDENACIÓN ECOLÓGICA, ESTÉTICA Y PAISAJÍSTICA ANEJO 5. ESTUDIO DE IMPACTO ATMOSFÉRICO (GASES DE COMBUSTIÓN) ANEJO 6. ESTUDIO DE OLORES. ANEJO 7. ESTUDIO DE IMPACTO ACÚSTICO ANEJO 8. ESTUDIO HIDRÁULICO ANEJO 9. ESTUDIO DE VISUALES ANEJO 10. ESTUDIO PRELIMINAR DE SITUACIÓN DEL SUELO ANEJO 11. FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD ANEJO 12. CONTAMINACIÓN LUMÍNICA INDICE DE TABLAS. Tabla 1. Lista de residuos admisibles en el CGRG........................................................................31 Tabla 2. Caracterización de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa ............................................32 Tabla 3. PCI de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (Fuente: elaboración propia) ................33 Tabla 4. Orígenes de la fracción RESTO de los RICIA ..................................................................34 Tabla 5. PCI de la fracción RICIA en Gipuzkoa.(Fuente: Elaboración propia) .............................36 Tabla 6. PCI de los lodos de EDAR en función de la sequedad....................................................38 Tabla 7. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG...........................39 Tabla 8. Cantidades de residuos a tratar, sin lodos de EDAR (año 2016). Escenario

Adoptado. ........................................................................................................................40 Tabla 9. Necesidades de tratamiento de lodos de EDAR en la PVE. ............................................40 Tabla 10. Cantidades totales de residuos a tratar (año 2016).......................................................40 Tabla 11. Cantidades de diseño de residuos a tratar (año 2016)..................................................41

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Tabla 12. Valores límite de emisión según Real Decreto 653/2003, de 30 de Mayo, sobre incineración de residuos......................................................................................42

Tabla 13. Tráfico rodado: Entradas de residuos............................................................................60 Tabla 14. Tráfico rodado: Entradas de reactivos. ..........................................................................61 Tabla 15. Tráfico rodado: Salidas de materiales y residuos. ........................................................61 Tabla 16. Tráfico de camiones (previsión). ....................................................................................62 Tabla 17. Datos generales de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico. ........................66 Tabla 18. Cantidades y PCI del mix de residuos a tratar en la Planta de Valorización

Energética (año 2016). ....................................................................................................81 Tabla 19. Datos generales de la Planta de Valorización Energética.............................................82 Tabla 20. Capacidad total de almacenamiento de residuos (excepto lodos secos)

del CGRG (en días)..........................................................................................................86 Tabla 21. Datos generales de la Planta de tratamiento y maduración de escorias. ..................135 Tabla 22. Datos generales de la Planta de embalado y del almacén temporal de

balas...............................................................................................................................142 Tabla 23. Datos generales del sistema de generación de agua caliente....................................145 Tabla 24. Datos generales de la instalación de cogeneración....................................................145 Tabla 25. Datos generales de la instalación de recepción y almacenamiento de

lodos secos de EDAR al 90% m.s. ...............................................................................147 Tabla 26. Calidad del agua de red. ................................................................................................161 Tabla 27. Potencia instalada de consumidores y potencia promedio consumida. ...................187 Tabla 28. Emisiones gaseosas asociadas al uso de MTDs .........................................................219 Tabla 29. Criterios comparativos entre un sistema de depuración de gases

húmedo, semi-húmedo y seco .....................................................................................224 Tabla 30. Fuentes de suministro de energía y consumos energéticos del CGRG. ...................253 Tabla 31. Consumo anual estimado de gas natural.....................................................................256 Tabla 32. Consumo de energía eléctrica. Planta de biosecado. .................................................257 Tabla 33. Consumo anual de energía eléctrica de red. ...............................................................259 Tabla 34. Consumo anual de gasoil. .............................................................................................260 Tabla 35. Ficha de datos del almacenamiento de gasoil. ............................................................261 Tabla 36. Balance de aguas...........................................................................................................263 Tabla 37. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RD..........................................................265 Tabla 38. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RICIA. ....................................................266 Tabla 39. Ficha de datos de los lodos secos de EDAR la 90% m.s. ...........................................267 Tabla 40. Ficha de datos de los lodos residuos secundarios del compostaje y

reciclaje..........................................................................................................................268 Tabla 41. Ficha de datos del hidróxido cálcico............................................................................269

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Tabla 42. Ficha de datos del carbón activo..................................................................................270 Tabla 43. Ficha de datos del amoníaco diluido al 25%................................................................272 Tabla 44. Ficha de datos del ácido clorhídrico al 36%. ...............................................................273 Tabla 45. Ficha de datos del hidróxido sódico al 50%. ...............................................................274 Tabla 46. Ficha de datos de los secuestrantes............................................................................275 Tabla 47. Ficha de datos de los antiincrustantes. .......................................................................276 Tabla 48. Ficha de datos del aceite de turbina.............................................................................277 Tabla 49. Ficha de datos del aceite para motogeneradores .......................................................277 Tabla 50. Ficha de datos de la chimenea de la OTR. ...................................................................280 Tabla 51. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (1)..............................................281 Tabla 52. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (2)..............................................281 Tabla 53. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (1). .............................................282 Tabla 54. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (2). .............................................282 Tabla 55. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea

1......................................................................................................................................283 Tabla 56. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea

2......................................................................................................................................284 Tabla 57. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de hidróxido cálcico........................284 Tabla 58. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silo de carbón activo................................285 Tabla 59. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de residuos de la

depuración de gases.....................................................................................................285 Tabla 60. Ficha de datos de las emisiones difusas. Ärea de descarga de

tratamiento de escorias. ...............................................................................................285 Tabla 61. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los

motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (1). ..............................286 Tabla 62. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los

motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (2). ..............................287 Tabla 63. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del

sistema de back-up de la instalación de cogeneración (1). .......................................288 Tabla 64. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del

sistema de back-up de la instalación de cogeneración (2). .......................................289 Tabla 65. Ficha de datos del conducto de gases de escape del grupo electrógeno

de gasoil. .......................................................................................................................289 Tabla 66. Valores límite de emisión de la OTR.............................................................................290 Tabla 67. Concentración de contaminantes prevista después de la depuración. .....................290 Tabla 68. Fuentes de ruido. ...........................................................................................................301 Tabla 69. Parámetros de vertido según Reglamento de Saneamiento y Vertidos de

la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006). ...........................306

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Tabla 70. Ficha de datos del punto de vertido. ............................................................................306 Tabla 71. Ficha de datos del residuo biosecado. ........................................................................308 Tabla 72. Ficha de datos de los metales férricos recuperados. .................................................309 Tabla 73. Ficha de datos de los metales no férricos recuperados. ............................................309 Tabla 74. Ficha de datos del material de los biofiltros................................................................310 Tabla 75. Ficha de datos de las escorias húmedas. ....................................................................312 Tabla 76. Ficha de datos de los residuos de la depuración de gases........................................313 Tabla 77. Ficha de datos del aceite de turbina usado. ................................................................314 Tabla 78. Ficha de datos de las escorias maduradas..................................................................316 Tabla 79. Ficha de datos del rechazo del tratamiento de escorias.............................................316 Tabla 80. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias. ...........................317 Tabla 81. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias. ...........................318 Tabla 82. Ficha de datos del aceite de motogeneradores usado. ..............................................319 Tabla 83. Ficha de datos de los residuos de la decantación de las aguas pluviales y

de proceso. ....................................................................................................................319 Tabla 84. Ficha de datos de los residuos de la separación de aceites y grasas de

las aguas pluviales y de proceso. ................................................................................320 Tabla 85. Residuos generados en pequeñas cantidades. ...........................................................320

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1. INTRODUCCIÓN. El presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental para la obtención de la Autorización Ambiental Integrada del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa, en adelante CGRG, ha sido elaborado para suministrar información objetiva al personal técnico adscrito al órgano ambiental competente (Viceconsejería de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio de Gobierno Vasco), en el procedimiento administrativo para la concesión de la Autorización Ambiental Integrada de una nueva instalación, en base a lo expuesto en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. Este procedimiento, de aplicación a los proyectos tipificados en el anejo 1 de la citada ley, está destinado a prevenir y proteger el medio ambiente en su conjunto, con la finalidad de evitar, o al menos de reducir, la contaminación de la atmósfera, el agua y el suelo.

1.1. Objeto del Proyecto. El objeto del presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental es aportar la documentación necesaria para la tramitación de la Autorización Ambiental Integrada según la Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. En este documento se detallan todos los aspectos ambientales del Proyecto así como las medidas preventivas y correctoras correspondientes mediante las cuales se consigue alcanzar un respeto absoluto del medio ambiente así como de la legislación vigente.

1.2. Reglamentación y disposiciones oficiales. A continuación se enumera la reglamentación y disposiciones aplicables para la elaboración del presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental:

1.2.1. Prevención y control integrado de la contaminación. – Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, IPPC.

1.2.2. Impacto ambiental. – Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28

de junio, de evaluación de impacto ambiental. – Real Decreto 1131/1988, de 30 de septiembre, por el que se aprueba el reglamento para

la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/86, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental.

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– Real Decreto Legislativo 1/2008, de 11 de enero por el que se aprueba el texto refundido

de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos. – Ley 3/1998, de 27 de febrero, General de Protección de Medio Ambiente del País Vasco.

1.2.3. Biodiversidad. – Decreto Foral 4/1990 de 16 de enero, por el que se establece la protección de

determinadas especies de la flora del Territorio Histórico de Gipuzkoa. – Real Decreto 439/1990, de 30 de Marzo, por el que se regula el Catálogo Nacional de

Especies Amenazadas. – Ley 16/1994, de 30 de Junio, de conservación de la naturaleza del País Vasco. – Real Decreto 1997/1995, de 7 de diciembre, por el que se establecen Medidas para

Contribuir a Garantizar la Biodiversidad Mediante la Conservación de los Hábitats Naturales y de la Fauna y Flora Silvestres. Traspone la Directiva 92/43/CEE, de Hábitats relativa a la conservación de los hábitats naturales y de la fauna y flora silvestres.

– Decreto 167/1996, de 9 de julio, por el que se regula el Catálogo Vasco de Especies

Amenazadas de la Fauna y Flora, Silvestre y Marina. Orden de 10 de Julio de 1998 por la que se incluyen en el Catálogo Vasco de Especies Amenazadas de la Fauna y Flora, Silvestre y Marina 130 taxones y 6 poblaciones de la flora vascular. Orden de 9 de julio de 1998 y Orden de 9 de junio de 1999 por las que se incluyen determinadas especies en el Catálogo Nacional de Especies Amenazadas y cambian de categoría otras especies que ya están incluidas en los mismos. Orden de 20 de mayo 2003, del Consejero de Ordenación del Territorio y Medio Ambiente, por la que se modifica el Catálogo Vasco de Especies Amenazadas de la Fauna y Flora Silvestre y Marina.

– Ley 42/2007, de 13 de diciembre, del Patrimonio Natural y de la Biodiversidad.

1.2.4. Aguas. – Reglamento del Dominio Público Hidráulico aprobado por el Real Decreto 849/1986, de

11 de abril. – Real Decreto legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto refundido

de la Ley de Aguas. – Ley 1/2006, de 23 de junio, de Aguas. (Ámbito de la Comunidad Autónoma del País

Vasco). – Aprobación definitiva del Reglamento de saneamiento y vertidos de la Mancomunidad de

Aguas del Añarbe (2006).

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1.2.5. Residuos. – Directiva 2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 19 de noviembre de 2008

sobre los residuos y por la que se derogan determinadas Directivas. – Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Deriva de la Directiva 91/156. – Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Transpone la

Directiva 2000/76. Corrección de errores del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

– Borrador del Plan Nacional Integrado de Residuos (PNIR) 2007 - 2015. – Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de

residuos mediante depósito en vertedero. Transpone la Directiva 1999/31. – Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de

valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. Corrección de errores de la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y lista europea de residuos.

– Real Decreto 679/2006, por el que se regula la gestión de aceites industriales usados. – Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la

ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. – Orden de 28 de Febrero de 1989, por la que se regula la gestión de aceites usados. – Orden Estatal de 13 de Octubre de 1989, por la que se determinan los métodos de

caracterización de los residuos tóxicos y peligrosos. – Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados.

Comunidad del País Vasco. – Decreto 259/1998, de 29 de setiembre, por el que se regula la gestión del aceite usado

en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco. – Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa (PIGRUG) (2002-2016). – D-PRO (2008 – 2016) del PIGRUG. Norma Foral 7/2008, de 23 de diciembre, por la que

se aprueba el D-PRO (2008-2016) del Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa 2002-2016.

1.2.6. Emisiones.

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– Directiva 2008/50/CE del Parlamento Europeo y del Consejo del 21/05/2008 relativa a la calidad del aire ambiente.

– Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero que regula las emisiones sonoras en el entorno,

debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre. Modificaciones: Real Decreto 524/2006, de 28 de abril, del Ministerio de la Presidencia, por el que se modifica el Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero, por el que se regulan las emisiones sonoras en el entorno debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre.

– Real Decreto 1073/2002, sobre evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en

relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono.

– Real Decreto 812/2007, de 22 de junio, del Ministerio de la Presidencia, sobre evaluación

y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el arsénico, el cadmio, el mercurio, el níquel y los hidrocarburos aromáticos policíclicos.

– Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Transpone la

Directiva 2000/76. Corrección de errores del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

– Real decreto 1513/2005, de 16 de diciembre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de

17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a la evaluación y gestión del ruido ambiental. – Real Decreto 1367/2007, de 19 de octubre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de

17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a zonificación acústica, objetivos de calidad y emisiones acústicas.

– Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de la calidad del aire y protección de la atmósfera. – Orden de 18 de octubre de 1976 sobre prevención y corrección de la contaminación

industrial de la atmósfera. – Aprobación definitiva de la modificación de la ordenanza reguladora de la actuación

municipal frente a la contaminación acústica por ruidos y vibraciones. Del municipio de Donostia-San Sebastián (2007).

1.2.7. Suelo. – Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del

suelo. – Real Decreto 9/2005, de 14 de enero, del Ministerio de la Presidencia, por el que se

establece la relación de actividades potencialmente contaminantes del suelo y los criterios estándares para la declaración de suelos contaminados.

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1.2.8. Patrimonio. – Ley 16/1985, de 25 de Junio, del Patrimonio Histórico Español. Art. 1, 23, 76. – Ley 7/1990, de 3 de Julio, de Patrimonio Cultural Vasco.

1.2.9. Ordenación del Territorio del País Vasco. – Ley 4/1990, de 31 de mayo, de Ordenación del Territorio del País Vasco. – Decreto 28/1997, de 11 de febrero, por el que se aprueban definitivamente las Directrices

de Ordenación Territorial de la Comunidad Autómoma del País Vasco. – Plan Territorial Parcial del Área Funcional de Donostia-San Sebastián (Donostialdea –

Bajo Bidasoa). – Decreto 415/1998 de País Vasco: Plan Territorial Sectorial de Ordenación de Márgenes

de Ríos y Arroyos de la C.A.P.V. (Vertiente Cantábrica). – Orden Foral del Diputado de Desarrollo Sostenible de 13 de octubre de 2008, por la que

se aprueba inicialmente el Plan Territorial Sectorial de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa.

– Orden de 10 de enero 2005 por la que se aprueba inicialmente el PTS Agroforestal y del

Medio Natural de la C.A.P.V. – Decreto 160/2004, de 27 de julio por el que se aprueba definitivamente el Plan Territorial

Sectorial de Zonas Húmedas de la C.A.P.V. – El Plan Territorial Sectorial del Patrimonio Cultural está en fase de Avance (aprobado el

06/07/01). – Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-San Sebastián, aprobación definitiva

(16/11/95). – Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-San Sebastián, aprobación inicial

(Febrero de 2008).

1.2.10. Otros – Ley 26/2007, de 23 de octubre, de Responsabilidad Medioambiental. – Estrategia Ambiental Vasca de Desarrollo Sostenible (2002-2020) y el Programa Marco

Ambiental de la Comunidad Autónoma del País Vasco (2007-2010).

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2. DATOS ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA SOLICITANTE.

2.1. Titular. Gipuzkoako Hondakinen Kudeaketa S.A.U.

2.2. Domicilio social. Calle: Portuetxe, Nº: 16 (Edificio Blanca Vinuesa), Piso: 5º . Código Postal: 20018 Municipio: Donostia-San Sebastián

2.3. CIF. A-20970208

2.4. Representante legal. Jose Ignacio Echezarreta Director General de GHK S.A.U

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3. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA.

3.1. Necesidad de la infraestructura. A pesar de los avances experimentados en materia de gestión de residuos y, en concreto, en las políticas de recogida selectiva y reciclaje, Gipuzkoa ha duplicado sus cifras de generación de residuos urbanos en los últimos veinte años. Esta tendencia, insostenible desde todo punto de vista, fue constatada por el Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa (PIGRUG), que estableció las bases de una estrategia para frenar el crecimiento de los residuos y articular políticas eficaces de reducción y reutilización. Desde este planteamiento se han establecido diferentes programas de actuación que pretenden sentar las bases de la gestión de los residuos en un horizonte marcado como 2016, y que se traducirán en un tratamiento adecuado de los residuos en el marco normativo actual y futuro. Estos programas de actuación se han definido de acuerdo con la jerarquía comunitaria de gestión en materia de residuos y se desarrollan en el DOCUMENTO DE PROGRESO (D- PRO) que actualiza el PIGRUG. Son:

• Programa de Prevención • Programa de Reciclaje • Programa de Compostaje • Programa de Valorización Energética • Programa de Vertido.

Dentro de los objetivos estratégicos del PIGRUG y su D-PRO se encuentra el alcanzar el VERTIDO CERO de los residuos primarios1, complementado con la MÁXIMA VALORIZACIÓN de los residuos primarios y secundarios2 y el VERTIDO MÍNIMO de los residuos últimos3. Por lo tanto, en estos programas se establece que, una vez generados, los residuos primarios serán sometidos a operaciones de reciclaje y compostaje, y los residuos domiciliarios que no hayan podido ser recogidos selectivamente (recogidos en masa), y por tanto sin capacidad para ser reciclados ni compostados, serán sometidos a un pretratamiento biológico-mecánico y sus rechazos, junto con los residuos industriales, comerciales e institucionales asimilables a domiciliarios (RICIA), los rechazos combustibles (residuos secundarios) del resto de tratamientos, y los lodos de EDAR secos (mínimo 90% de m.s.), se destinarán finalmente a valorización energética. 1 Definidos como los residuos recogidos directamente de los generadores sin que hayan sufrido ningún proceso posterior de clasificación, separación o tratamiento de ningún tipo, sea reciclaje, compostaje u otras operaciones de valorización. 2 Definidos como los residuos generados como rechazos en las plantas de tratamiento de los residuos primarios, como por ejemplo en las plantas de separación y clasificación de envases, en las plantas de reciclaje, en las plantas de compostaje o biometanización de la materia orgánica compostable o en las plantas de valorización energética mediante incineración con recuperación de energía. 3 Con carácter general, la interpretación del D-PRO implica que residuos últimos equivalen a los residuos secundarios definidos anteriormente.

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Una vez establecida la base dentro de estos programas y teniendo en cuenta las necesidades de gestión de residuos urbanos de Gipuzkoa a partir de la prognosis en el horizonte del plan y los objetivos establecidos, se diseña el planeamiento de las infraestructuras necesarias para darles cobertura. En el Plan Territorial Sectorial (PTS) de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa se indica que para alcanzar los objetivos planteados en los diferentes programas, se plantean, entre otras, las siguientes infraestructuras:

• Planta de valorización energética de los residuos urbanos. • Otras infraestructuras: planta de biosecado, de maduración de escorias, etc.

Con el modelo de infraestructuras de gestión de residuos urbanos propuesto se pretende, principalmente:

• Cumplimiento de los objetivos establecidos en la normativa europea, estatal y autonómica de aplicación a la gestión de los residuos.

• Gestión sostenible de los residuos. El denominado Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) es la infraestructura principal del Programa de Valorización Energética. Tal como se indica en el PTS de Infraestructuras de Residuos de Gipuzkoa, de los tres escenarios propuestos en el D-PRO para el tratamiento final de la fracción RESTO, los lodos de EDAR y los rechazos combustibles, finalmente se opta por el Escenario Base modificado con Pretratamiento Biológico Mecánico Centralizado, con lo cual el CGRG estará conformado por una planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico en cabecera de una Planta de Valorización Energética mediante incineración y una Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias a cola de la misma, más una serie de instalaciones auxiliares que se describen a lo largo del presente documento.

3.2. Alternativa de implantación territorial elegida. De acuerdo a lo previsto en el Plan Territorial Sectorial (PTS) de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, la implantación territorial del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa está en el municipio de Donostia - San Sebastián, en los Altos de Zubieta, en el paraje denominado Arzabaleta. Para la determinación de esta implantación territorial se parte del análisis de una amplia batería de ubicaciones posibles para, al final del proceso de selección, obtener la localización óptima. Los estudios de comparación de alternativas siguen los criterios de selección de emplazamiento (territoriales, ambientales y técnico-económicos) aprobados por el Consejo de Diputados en mayo de 2004 e incluyen definición de las actuaciones contenidas en las distintas alternativas, descripción de los criterios ambientales utilizados para valorar las distintas alternativas y descripción de los impactos generados por las distintas alternativas. El proceso de selección de alternativas seguido es recogido de manera exhaustiva en el PTS de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa.

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Este proceso, que culmina en el marco del citado PTS con la determinación de los suelos correspondientes al A.I.U. “NU.10. Arzabaleta” como los idóneos para la implantación de esta infraestructura, se recoge documentalmente en los siguientes estudios:

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética de Residuos Urbanos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Junio 2004.

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Ampliación del Estudio de Emplazamientos. Alternativa Barkaiztegi”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Junio 2006.

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Ampliación del Estudio de Emplazamientos. Alternativa Abalotz”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Julio 2006.

• Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Selección de Emplazamientos II. Ampliación de la Evaluación Comparativa Multicriterio”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Agosto 2006.

• “Análisis de Posibles Emplazamientos para la Implantación de la Planta de

Tratamiento de Residuos Sólidos Urbanos” Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián. Junio 2006.

• “Informe de Evaluación Preliminar de las nuevas Alternativas propuestas por el

Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián para el Emplazamiento de la Planta de Tratamiento de Residuos Urbanos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Agosto 2006.

• “Estudio de Profundización de la Zona Alta de Zubieta como posible punto de

localización de la Planta de Valorización Energética de Residuos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Diciembre 2006.

• “Estudio de Evaluación de Alternativas para la localización de la Planta de

Valorización Energética de Residuos de Gipuzkoa en la Zona Alta de Zubieta”. Diputación Foral de Gipuzkoa y Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián. Diciembre 2006.

3.3. Tecnologías. Tal como se indicó anteriormente, en el PTS de Infraestructuras de Residuos de Gipuzkoa se indica que de los tres escenarios propuestos en el D-PRO para el tratamiento final de la fracción RESTO, los lodos de EDAR y los rechazos combustibles, finalmente se opta por el Escenario Base modificado con Pretratamiento Biológico Mecánico Centralizado, con lo cual el CGRG estará conformado por las siguientes instalaciones:

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• Una Planta de Pretratamiento Mecánico-Biológico / Biológico-Mecánico en cabecera de una Planta de Valorización Energética mediante incineración para el tratamiento de los residuos domiciliarios recogidos en masa.

• Una Planta de Valorización Energética mediante incineración para el tratamiento del

rechazo de la Planta de Pretratamiento Mecánico – Bilógico / Biológico-Mecánico, los RICIA recogidos en masa, los lodos de EDAR secos y los rechazos combustibles (residuos secundarios) del resto de tratamientos.

• Una Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias asociada a la Planta de

Valorización Energética. • Una serie de instalaciones auxiliares que se describen a lo largo del presente

documento. El D-PRO analiza dos posibilidades de Pretratamiento: Mecánico – Biológico (en adelante PMB) y Biológico – Mecánico (en adelante PBM). De acuerdo al D-PRO, ambas tecnologías cumplirían la misma función en el contexto del PIGRUG: secar la basura en masa, con la consiguiente reducción del peso y aumento del poder calorífico de los residuos, con carácter previo a su valorización energética mediante incineración y por lo tanto se podrían utilizar de manera indistinta para cumplir esa función. Por lo tanto, en una primera aproximación, estas tecnologías deben ser usadas para aquellas corrientes de residuos con importante presencia de fracción húmeda, es decir de restos de alimentos, lo que delimita su aplicación a la corriente de residuos domiciliarios. Otro aspecto relevante a considerar que aportan estas tecnologías, utilizadas en cabecera de la valorización energética mediante incineración, es la posibilidad de controlar la calidad de los rechazos del pretratamiento que se dirigen a la PVE mediante incineración y principalmente el contenido de metales de todo tipo, incluidos los metales pesados, que acceden a los hornos de combustión. Hay que tener en cuenta que estas plantas ofrecen la posibilidad de separar del rechazo los metales férricos y no férricos, así como pilas, e incluso baterías, etc. que, de otra manera, introducen en los hornos de incineración cantidades indeseadas de metales pesados (As, Cd, Hg, Sb, Zn, Cu, Pb, etc.) que pueden así ser evitadas con la consiguiente mejora de la calidad de la combustión en cuanto a la presencia de determinados elementos contaminantes. El PBM, de acuerdo con el D-PRO, plantea una serie de ventajas tales como la sencillez del proceso (poca manipulación de los residuos, procesos estáticos, control de olores) y, en particular, la facilidad de adaptación como pretratamiento de la PVE. En definitiva, el proceso se denomina de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) porque se concibe como un tratamiento previo (Pretratamiento) a la valorización energética y consta primero de una etapa de fermentación aerobia (Biológico) y secado de la basura en masa produciendo un rechazo desecado y posteriormente de una etapa de separación mecánica (Mecánico) de los metales contenidos en el rechazo desecado. En concreto, para el proceso de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) o biosecado se proponen en el presente Proyecto las dos alternativas tecnológicas con mayor número de referencias a escala industrial en esta aplicación: un proceso de biosecado en “boxes” y un

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proceso de biosecado en pilas. Ambas tecnologías cumplen con los criterios establecidos y por lo tanto se pueden utilizar de manera indistinta, siendo la principal diferencia entre ellas la gestión y tratamiento del aire de proceso y de las aguas residuales resultantes del proceso de biosecado. Respecto a procesos y tecnologías de valorización energética, se ha decidido aplicar la incineración en hornos de parrilla móviles refrigeradas bien por aire o bien por agua. Se considera que ésta es la tecnología de tratamiento térmico más adecuada ya que es capaz de tratar sin problemas residuos con una elevada heterogeneidad, como es el caso de los residuos que llegarán al CGRG; y, a la vez, es una tecnología ampliamente desarrollada y probada en todos los aspectos para este tipo de residuos. Su aplicación es tan amplia y probada, y el funcionamiento es tan robusto, que en Europa el 90% de las instalaciones de tratamiento de residuos municipales usan hornos de parrilla con capacidades de tratamiento elevadas. Esto significa que con esta tecnología es posible tratar eficientemente los residuos y obtener un óptimo aprovechamiento energético de los mismos. Los otros procesos y tecnologías previstas en el CGRG, como son la planta de embalado de residuos, instalación de acondicionamiento de cenizas y planta de maduración de escorias, son procesos aplicados en forma discrecional y extendida en plantas de tratamiento de residuos sólidos municipales. La selección de las soluciones tecnológicas para las instalaciones del CGRG se ha realizado tomando en consideración los siguientes criterios: • Tecnologías y procesos que tengan en funcionamiento instalaciones probadas a escala

industrial. • Flexibilidad para tratar residuos heterogéneos y cubrir sin problemas variaciones

frecuentes de las características de los mismos. • Cumplimiento de la legislación ambiental aplicable. • Optimización de la eficiencia y recuperación energética de la instalación; minimizando así

la demanda de energía externa. • Optimización del consumo de reactivos. • Minimización de la producción de residuos, principalmente de los residuos peligrosos

procedentes de los sistemas de depuración de gases de combustión; y valorización, en la medida de lo posible, de los residuos no peligrosos, tales como las escorias.

• Optimización de la recirculación y reutilización de las aguas residuales, para minimizar

así las necesidades de aportación exterior de agua. • Separación de los sistemas de drenaje, tratamiento y descarga de aguas pluviales, de

manera que no se mezclen con corrientes de agua residuales contaminadas. • Recuperación de los metales férricos y no férricos contenidos en los residuos.

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• Maximización del confinamiento de las operaciones de tratamiento y, donde sea

necesario, que las naves estén en depresión, para minimizar el impacto producido por los olores. Tratamiento de aquellas corrientes con significación odorífera.

• Minimización de otros impactos: acústico, visual, lumínico, etc. • Optimización de las sinergias funcionales, económicas y ambientales entre los procesos,

en particular, de las plantas pretratamiento biológico-mecánico (PBM) y la de valorización energética (PVE).

• Empleo de las Mejores Técnicas Disponibles (MTDs).

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4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD (LEY 16/2002, ARTÍCULO 12.1.1., PÁRRAFOS 1,7 Y 10, ARTÍCULO 4.1.A). La actividad a desarrollar en el CGRG por parte de GHK S.A.U es la de valorización energética de la fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios de Gipuzkoa.

4.1. Clasificación de la actividad.

4.1.1. Clasificación según Ley 6/2001 de Impacto Ambiental. Según la Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental, la actividad queda incluida dentro del anexo de proyectos sujetos a evaluación de Impacto Ambiental, en: Grupo 8. Proyectos de tratamiento y gestión de residuos, epígrafe b) Instalaciones de incineración de residuos no peligrosos o de eliminación de dichos residuos mediante tratamiento químico (como se define el epígrafe D9 del anexo HA de la Directiva 75/442/CEE), con una capacidad superior a 100 toneladas diarias.

4.1.2. Clasificación según Ley 3/1998 de Protección General de Medio Ambiente del País Vasco. Según la Ley 3/1998, de 27 de febrero, de protección general del Medio Ambiente, la actividad queda incluida dentro del anexo I de proyectos sujetos a evaluación individualizada de Impacto Ambiental, en:

Grupo 4. Proyectos de infraestructura para la gestión ambiental, epígrafe 2) Instalaciones de tratamiento, incluidas las de reciclaje, depósito o eliminación de residuos tales como instalaciones de incineración, depósito de seguridad, vertederos de residuos urbanos, inertes industriales e inertizados.

4.1.3. Clasificación según Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrados de la Contaminación (IPPC). La Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación clasifica la actividad en el punto 5, concretamente en el 5.2. Instalaciones para la incineración de los residuos municipales, de una capacidad de más de 3 toneladas por hora.

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4.1.4. Clasificación según CNAE-93 REV 01. Según la revisión 1 de la Clasificación Nacional de Actividades Económicas elaborada según las condiciones recogidas en el Reglamento de implantación de la CNAE Rev. 1, la actividad se clasifica como: 90020. Recogida y tratamiento de otros residuos.

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5. BASES DEL PROYECTO.

5.1. Residuos a tratar.

5.1.1. Listado de residuos admisibles. De acuerdo con el estudio de generación del PIGRUG y su D-PRO y de otras fuentes y/o estudios existentes, el Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) recibirá los siguientes residuos: • Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios. • Fracción RESTO de los RICIA (Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales

Asimilables a domiciliarios)4. • Lodos secos de EDAR (mín. 90% m.s.). • Residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. En la siguiente tabla se indica la lista de los residuos admisibles en el CGRG, identificados con sus respectivos códigos de la Lista Europea de Residuos (LER).

Descripción Código LER Clasificación Mezclas de residuos municipales de origen domiciliario (RD) o asimilables (RICIA) 20 03 01 No peligroso

Residuos de mercados 20 03 02 No peligroso

Residuos de limpieza viaria 20 03 03 No peligroso

Residuos voluminosos 20 03 07 No peligroso Lodos del tratamiento de aguas residuales urbanas (min. 90% m.s.) 19 08 05 No peligroso

Rechazos combustibles de las plantas de reciclaje de residuos municipales

- Papel y cartón - Plástico y caucho - Madera que no contiene

sustancias peligrosas - Textiles - Residuos combustibles - Otros residuos no peligrosos

procedentes del tratamiento mecánico de residuos

19 12 01 / 03 03 08 19 12 04 19 12 07

19 12 08 19 12 10 19 12 12

No peligroso

Fracción no compostada de residuos municipales y asimilados 19 05 01 No peligroso

4 Las subfracciones que la componen son similares a las de la fracción RESTO de RD, pero de las procedencias citadas: Particulares San Marcos y Txingudi/operadores polígonos (41,3%); limpieza viaria y playas (5%); mercados (5,1%) y otros (48,7%).

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Descripción Código LER Clasificación Residuos de envases

- Envases de papel y cartón - Envases de plástico - Envases de madera - Envases metálicos - Envases compuestos - Envases mezclados - Envases de vidrio - Envases textiles

15 01 01 15 01 02 15 01 03 15 01 04 15 01 05 15 01 06 15 01 07 15 01 09

No peligroso

Residuos de parques y jardines - Residuos biodegradables - Tierra y piedras - Otros residuos no biodegradables

20 02 01 20 02 02 20 02 03

No peligroso

Residuos municipales no especificados en otra categoría 20 03 99 No peligroso

Tabla 1. Lista de residuos admisibles en el CGRG

5.1.2. Caracterización de los residuos.

5.1.2.1. Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios (RD). Es la fracción compuesta por todos los RD no recogidos selectivamente. Estos residuos se destinan a un pretratamiento biológico-mecánico en cabecera a la valorización energética. En el año 2006, la Diputación Foral de Gipuzkoa contrató la realización de un estudio de caracterización de los residuos urbanos del Territorio Histórico de Gipuzkoa, centrado específicamente en los RD recogidos en masa (fracción RESTO) y en los RD recogidos selectivamente en contenedor (fracciones vidrio, papel/cartón y envases ligeros). La siguiente tabla resume los resultados de las caracterizaciones realizadas a los RD recogidos en masa (fracción RESTO):

Fracciones % en peso

Márgenes de composición (1)

Materia orgánica compostable (MOC) (2) 41,91 40 – 44 Otra materia orgánica biodegradable (excepto papel y cartón) (3) 18,83 17 – 20

Papel / Cartón 13,84 13 – 15

Envases de vidrio 5,60 5 – 6

Envases plásticos 10,04 10 – 12

Envases no plásticos 4,91 4,5 – 5,3

RP del hogar 0,55 0,3 – 0,8

Voluminosos 0,49 0,3 – 0,7

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Fracciones % en peso

Márgenes de composición (1)

Inertes 0,85 0,3 – 1,4

Varios y misceláneos 2,98 2 – 4

Total 100,00

Tabla 2. Caracterización de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (1) Los márgenes de composición se han definido en base a los intervalos de confianza, con nivel de confianza del 95%, indicados en el informe “Caracterización de los Residuos Urbanos en el Territorio Histórico de Gipuzkoa” preparado por Novotec Consultores, S.A. (2) La materia orgánica biodegradable se puede clasificar en materia orgánica compostable (MOC) y materia orgánica biodegradable de otro tipo en función de su capacidad para fermentar de manera rápida o lenta. Dentro de la MOC se incluyen aquellos restos de origen vegetal o animal, como los restos de comida y los restos de poda y jardinería, con una gran capacidad para fermentar con rapidez (horas, días o pocas semanas) de forma aerobia o anaerobia en condiciones ambientales. (3) Dentro de la fracción denominada otra materia orgánica biodegradable se incluyen residuos tales como celulosas (excepto papel y cartón), restos de textiles, maderas, cauchos naturales y cueros, cuya capacidad de fermentación en condiciones ambientales es más lenta (algunas semanas, meses o años).

5.1.2.1.1. Poder Calorífico Inferior. En base a la composición presentada en el apartado anterior, se determina el PCI de esta fracción. El cálculo se muestra en la tabla siguiente.

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Composición (%)

PCI Base Seca (kcal/kg)

PCI Base Seca Sin Cenizas (kcal/kg)

Cenizas por componente

(%)

Humedad en componente

(%)

Aport. al PCI (kcal/kg)

Aport. a humedad Total(%)

Aport. Comb. Total (%)

Aport. Comb. Cenizas (%)

Materia Orgánica 39,68% 3645 3962 8,00% 70,00% 179 27,78% 8,73% 3,17%Jardín 2,23% 3645 3962 8,00% 70,00% 10 1,56% 0,49% 0,18%Papel/Cartón 13,84% 4203 4670 10,00% 30,00% 363 4,15% 8,30% 1,38%Vidrio 5,65% 0 0 98,00% 2,00% -1 0,11% 0,00% 5,54%Envases ligeros plásticos 10,04% 7653 7890 3,00% 10,00% 683 1,00% 8,73% 0,30%Otros plásticos no envases 2,11% 7653 7890 3,00% 10,00% 144 0,21% 1,84% 0,06%Envases férricos 2,12% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,02% 0,00% 2,10%Envases no férricos 0,80% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,01% 0,00% 0,79%Metales no envases 0,25% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,00% 0,00% 0,25%Tetrabrick 1,77% 4200 4667 10,00% 20,00% 56 0,35% 1,24% 0,18%Misceláneos madera 0,59% 4617 4711 2,00% 4,00% 26 0,02% 0,55% 0,01%Misceláneos textil 17,26% 4626 4921 6,00% 30,00% 513 5,18% 11,05% 1,04%Gomas/Cuero 1,08% 6000 6667 10,00% 0,00% 65 0,00% 0,97% 0,11%Inertes 1,18% 0 0 97,00% 3,00% 0 0,04% 0,00% 1,14%Residuos Peligrosos del Hogar 0,55% 0 0 10,00% 20,00% -1 0,11% 0,39% 0,06%Finos 0,84% 520 1733 70,00% 30,00% -2 0,25% 0,00% 0,59%

2035 41% 42% 17%

Tabla 3. PCI de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (Fuente: elaboración propia) En base a los márgenes de composición, se define un rango de PCI para esta fracción de 1.900 – 2.100 kcal/kg. Tras el proceso de PBM, el PCI estimado de esta fracción será de 2.600 – 3.100 kcal/kg (en función del PCI del residuo de entrada y de las condiciones de operación del PBM).

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5.1.2.2. Fracción RESTO de los Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA). Es la fracción compuesta por todos los RICIA no recogidos selectivamente. Las subfracciones que la componen son similares a las de la fracción RESTO de los RD, pero de las procedencias citadas anteriormente. Con respecto a la composición de estos residuos, el D-PRO del PIGRUG indica que tanto a nivel nacional como a nivel de la Unión Europea, se carece de estudios específicos de caracterización y composición de los RICIA. Esto se debe a que:

- Los establecimientos generadores de RICIA varían mucho el tipo de residuos que generan en función de la actividad empresarial que desarrollan.

- Los RICIA no se recogen con carácter general de manera separada. La

casuística de recogida de los RICIA está condicionada por múltiples circunstancias que varían de una zona a otra dentro de una misma Mancomunidad o de una a otra Mancomunidad.

No obstante, con relación a los RICIA recogidos en masa, el D-PRO del PIGRUG indica que en el año 2006 el SIGRU proporcionaba la siguiente información sobre las subfracciones que la componen:

Origen Toneladas %

Mercados 1.824 5,1

Limpieza viaria y playas 1.816 5,0 Particulares San Marcos y Txingudi / Operadores Polígonos 14.880 41,3

Otros 17.552 48,7

Total 36.072 100,0

Tabla 4. Orígenes de la fracción RESTO de los RICIA Adicionalmente a esta información, en el D-PRO del PIGRUG se indica que: • Los RICIA procedentes de mercados tienen un contenido de materia orgánica

compostable del 28,43%. • Los RICIA procedentes de la limpieza viaria están compuestos mayoritariamente por

barreduras que contienen tanto residuos orgánicos compostables (hojas de árbol) como papel y plásticos de pequeño tamaño, colillas y materiales inorgánicos como polvo, tierra, etcétera. Los de la limpieza de playas proceden mayoritariamente de las grandes limpiezas de temporada y están compuestos fundamentalmente por madera y plástico en una pequeña proporción. Este epígrafe del SIGRU puede ser muy variable, ya que

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depende de los temporales y riadas que puedan acaecer durante el año en cuestión pudiendo aumentar en estos casos en varios órdenes de magnitud la cantidad reflejada en 2006.

• Se desconoce la composición de los RICIA procedentes de particulares y de operadores

privados de polígonos industriales, pero es previsible que no contenga materia orgánica compostable (MOC) dado que actualmente en todas las Mancomunidades se realiza la recogida prácticamente diaria de la misma.

• Los RICIA clasificados como “Otros” incluyen:

- Asimilables de comercios y restaurantes de la Mancomunidad de Txingudi. - Asimilables de origen industrial de la Mancomunidad de Txingudi. - Cartón. - Chatarra. - Decomisos y alimentos en mal estado. - Jardinería. - Madera en forma de poda. - Madera. - Mezcla de embalajes industriales. - Otros asimilables a RU. - Palets y cajas de madera. - Plástico. - Plástico film. - Residuos de embalajes de cartón. - Residuos urbanos de polígonos industriales. - Voluminosos de origen industrial de la Mancomunidad de Txingudi.

La información anterior pone de manifiesto que, por ejemplo en 2006, la MOC contenida en los RICIA recogidos en masa era irrelevante, no llegando posiblemente a alcanzar las 1.000 toneladas de un total de 36.072 toneladas generadas, lo que representaría menos del 3% del total de RICIA depositados en masa en vertedero.

5.1.2.2.1. Poder Calorífico Inferior. Debido a que no se dispone de una caracterización por fracciones para estos residuos, se ha estimado una composición en base a la información descrita en el apartado anterior. Esta composición se utiliza para determinar el PCI de los mismos. El cálculo se muestra en la tabla siguiente.

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Composición (%)

PCI Base Seca (kcal/kg)

PCI Base Seca Sin Cenizas (kcal/kg)

Cenizas por componente

(%)

Humedad en componente

(%)

Aport. al PCI (kcal/kg)

Aport. a humedad Total(%)

Aport. Comb. Total (%)

Aport. Comb. Cenizas (%)

Materia Orgánica 2,81% 3645 3962 8,00% 70,00% 13 1,97% 0,62% 0,23%Papel/Cartón 29,51% 4203 4670 10,00% 30,00% 774 8,85% 17,71% 2,95%Vidrio 9,70% 0 0 98,00% 2,00% -1 0,19% 0,00% 9,51%Envases ligeros plásticos 10,82% 7653 7890 3,00% 10,00% 736 1,08% 9,42% 0,32%Otros plásticos no envases 6,47% 7653 7890 3,00% 10,00% 440 0,65% 5,63% 0,19%Envases ligeros metálicos 3,07% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,03% 0,00% 3,03%Metales no envases 3,73% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,04% 0,00% 3,69%Otros envases 0,04% 4200 4667 10,00% 20,00% 1 0,01% 0,03% 0,00%Misceláneos madera 12,27% 4617 4711 2,00% 4,00% 540 0,49% 11,53% 0,25%Misceláneos textil 11,77% 4626 4921 6,00% 30,00% 350 3,53% 7,53% 0,71%Inertes 9,80% 0 0 97,00% 3,00% -2 0,29% 0,00% 9,51%Residuos Peligrosos del Hogar 0,01% 0 0 10,00% 20,00% 0 0,00% 0,01% 0,00%

2851 17% 52% 30%

Tabla 5. PCI de la fracción RICIA en Gipuzkoa.(Fuente: Elaboración propia) Se define un rango de PCI para esta fracción de ± 10%, con lo que el PCI será de 2.600 – 3.200 kcal/kg.

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5.1.2.3. Lodos procedentes de plantas depuradoras de aguas residuales urbanas (EDAR). Los lodos que se procesarán en el CGRG procederán de la Mancomunidad de Aguas y Residuos de Txingudi, la Mancomunidad de Aguas del Añarbe y el Consorcio de Aguas de Gipuzkoa, que cubre el resto del territorio no incluido en los ámbitos de gestión de Txingudi y Añarbe. No existen en el ámbito territorial lodos o efluentes procedentes de locales donde se retiren o plantas donde se traten “materiales específicos de riesgo”, es decir materiales de la categoría 1 del Reglamento CE 1774/2002, o lodos y efluentes procedentes de mataderos o plantas de tratamiento de materiales de la categoría 2 del anteriormente citado Reglamento. En cualquier caso, una vez puesta en marcha la planta de valorización energética, las autoridades responsables de la gestión de las plantas depuradoras de aguas residuales urbanas de Gipuzkoa deberán certificar ante el titular del CGRG, que no existen en su ámbito de influencia instalaciones generadoras de lodos o efluentes como los señalados en el párrafo anterior, que viertan a los colectores de saneamiento de las respectivas EDAR y que por lo tanto puedan suponer el cumplimiento de exigencias de gestión adicionales para los lodos generados en las mismas, en línea con las determinaciones del Reglamento CE 1774/2002. Con respecto a la caracterización de los lodos de EDAR, éstos son de naturaleza mayoritariamente orgánica con diversos grados de otros compuestos inorgánicos presentes en proporciones variables. Los lodos generados son tratados por diversos procedimientos entre los que se incluyen en la mayoría de los casos su digestión anaerobia y su secado mecánico hasta alcanzar grados de sequedad entre el 20% y el 38% -expresada en contenido en materia seca de los mismos-, en función de la tecnología empleada para conseguir su secado mecánico: filtro banda, centrífuga o filtro prensa. En Gipuzkoa, todos los lodos de EDAR se someterán a un secado térmico para alcanzar un grado de sequedad mínimo del 90% m.s. para su aceptación en el CGRG. De acuerdo con los datos proporcionados, el 93,4% de los lodos serán digeridos y el 6,6% frescos.

5.1.2.3.1. Poder Calorífico Inferior. El PCI de los lodos varía en función de su origen y de su sequedad. El PCI de la fracción combustible es de aproximadamente 4.400 kcal/kg a 4.950 kcal/kg en función de su naturaleza. La tabla siguiente resume los PCIs estimados de las dos tipologías de lodos (frescos/digeridos) en función de la sequedad.

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Sequedad % 20 30 40 50 60 70 80 90 Lodos frescos kcal/kg 180 570 960 1.350 1.740 2.130 2.520 2.910

PCI Lodos digeridos kcal/kg -30 250 540 820 1.107 1.390 1.680 1.960

Tabla 6. PCI de los lodos de EDAR en función de la sequedad

En base a esta tabla, para los lodos digeridos se determina un PCI medio de 1.960 kcal/kg (± 10%), mientras que para los lodos frescos se determina un PCI medio de 2.910 kcal/kg (± 10%), en ambos casos para una sequedad o contenido de materia seca del 90% m.s.

5.1.2.4. Residuos secundarios procedentes del compostaje y del reciclaje de los residuos primarios. La planta de valorización energética tiene que ser capaz de procesar los residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. Todo proceso de tratamiento de materiales residuales con objeto de recuperar los recursos contenidos en los residuos recogidos selectivamente tiene unos rendimientos; es decir, que no todos los residuos que entran en las plantas de separación y reciclaje de vidrio, papel/cartón, envases ligeros, maderas, textiles, materia orgánica, etc., salen de ellas como materiales recuperados, sino que hay mermas y pérdidas de proceso debido tanto a las limitaciones de separación de los respectivos procesos de separación y clasificación como a la pureza o porcentaje de impropios con que los residuos son recogidos selectivamente de los contenedores desplegados en acera o en las instalaciones del generador. Los rechazos producidos en estas plantas no tienen la calidad material como para poder ser reciclados, pero aquellos que sean combustibles sí pueden ser aprovechados posteriormente en instalaciones de valorización energética.

5.1.2.4.1. Poder Calorífico Inferior. Debido a que no se dispone de una caracterización por fracciones para estos residuos, el PCI se ha determinado en base a las experiencias de otras plantas5. Para los residuos secundarios procedentes de plantas de compostaje, el PCI de los residuos se estima en el rango de 1.000 – 1.250 kcal/kg. Para los residuos secundarios procedentes de plantas de reciclaje de envases, el PCI medio estimado es de 4.600 kcal/kg (± 10%).

5 Se dispone de la caracterización de los residuos que entran a la planta de selección de envases de Sasieta, pero no del rechazo de la misma.

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5.1.3. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG. Los intervalos de las cantidades anuales admisibles previstos de cada tipo de residuo serán los siguientes:

Código LER Descripción Porcentaje de la capacidad total del tratamiento

15 01 Residuos de envases 0 – 10%

19 05 19 08 19 12

Residuos de las instalaciones para el tratamiento de residuos y de las plantas externas de tratamiento de aguas residuales

0 – 15%

20 02 20 03

Residuos municipales (residuos domésticos y residuos asimilables procedentes de los comercios, industrias e instituciones)

75 – 100%

Tabla 7. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG

5.1.4. Protocolo de aceptación de residuos. Durante el funcionamiento del CGRG, se llevará un registro de los residuos que lleguen al mismo para su tratamiento, de forma que se garantice el tratamiento más adecuado según sus características. Los residuos admisibles están recogidos en el apartado 5.1.1. El operador del CGRG llevará un control general de los residuos previo a su recepción, mediante la aplicación de un protocolo de aceptación, control y seguimiento de los residuos admisibles en el CGRG que se describe en el apartado 16.3.7.

5.2. Escenarios de generación de residuos. En el D-PRO 2008-2016 se definen tres escenarios para las previsiones de generación de las distintas corrientes de residuos para el periodo 2007-2016. Éstos son:

- Escenario Tendencial. Prognosis de generación SIN políticas de prevención activa y SIN autocompostaje.

- Escenario Referencial. Prognosis de generación CON políticas de prevención activa y SIN autocompostaje.

- Escenario Adoptado. Prognosis de generación CON políticas de prevención activa y CON autocompostaje.

El escenario de generación previsto, y sobre el que se calculan tanto los objetivos como el dimensionamiento de las infraestructuras del PIGRUG, es el Escenario Adoptado; es decir,

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el correspondiente a una realidad condicionada por la implantación de políticas activas de prevención en el nivel local y territorial y por un impulso importante del autocompostaje. De acuerdo con este escenario, las necesidades de gestión de residuos primarios (RD y RICIA) recogidos en masa, y residuos secundarios procedentes del tratamiento de residuos primarios para el año 2016 (horizonte temporal de diseño) son:

Tipo de residuo Toneladas / año PCI (kcal/kg) Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 167.811 1.900 – 2.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 – 3.200

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 – 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 – 5.060

Tabla 8. Cantidades de residuos a tratar, sin lodos de EDAR (año 2016). Escenario Adoptado. Con respecto a los lodos de EDAR, el D-PRO del PIGRUG indica que la necesidad de valorización energética de los mismos es:

Tipo de residuo Toneladas / año Toneladas M.S./año

Lodos de EDAR totales 33.862 19.419

Tabla 9. Necesidades de tratamiento de lodos de EDAR en la PVE.

Los lodos de EDAR que se recepcionen en el CGRG tendrán una sequedad mínima del 90 %, por lo tanto, la cantidad final de lodo seco a tratar en la PVE será de 19.419 t/a (base seca) / 0,9 = 21.577 toneladas/año. Por lo tanto, las cantidades totales de residuos a tratar en el CGRG serán:

Tipo de residuo Toneladas / año PCI (kcal/kg) Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 167.811 1.900 – 2.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 – 3.200

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 – 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 – 5.060

Lodos de EDAR al 90% m.s. (digeridos) 20.153 1.764 – 2.156

Lodos de EDAR al 90% m.s. (frescos) 1.424 2.619 – 3.201

Total 249.352

Tabla 10. Cantidades totales de residuos a tratar (año 2016).

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5.3. Capacidad total de tratamiento del CGRG. El sistema de gestión del PIGRUG y su D-PRO ha sido diseñado sin vertedero de cola, por lo que las instalaciones se dimensionan con una capacidad de tratamiento que permita hacer frente a las paradas programadas, a la máxima parada no programada y a las distorsiones originadas por la estacionalidad en la generación de residuos. De acuerdo con el D-PRO del PIGRUG, las instalaciones deberán dimensionarse para una capacidad de diseño como mínimo un 20% superior a la capacidad nominal. Las cantidades de diseño a tratar de cada una de las fracciones de residuos serán:

Tipo de residuo Toneladas / año Destino en CGRG

Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 205.000

PBM (residuo biosecado a

PVE) Fracción RESTO de RICIA 61.774 PVE Rechazos de las plantas de compostaje 2.916 PVE Rechazos de las plantas de reciclaje 16.639 PVE Lodos de EDAR al 90% m.s. 29.471 PVE

Total 315.800

Tabla 11. Cantidades de diseño de residuos a tratar (año 2016). Por lo tanto, la capacidad total de tratamiento de residuos del CGRG será de 316.000 t/año. El dimensionamiento y la capacidad de tratamiento de cada una de las instalaciones que conforman el CGRG se encuentran en el apartado 7, en el que se describe las líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos que conforman el CGRG.

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6. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO.

6.1. Real Decreto 653/2003 para instalaciones de incineración. En el proyecto es de aplicación la Directiva 2000/76/CE del 04.12.00 y el Real Decreto 653/2003 de 30.05.03 que es su transposición a legislación española, que regula las condiciones de combustión y establecen los límites máximos de contaminantes atmosféricos procedentes de las instalaciones nuevas de incineración de residuos urbanos. Conforme a lo dispuesto en esta Directiva se concretan a continuación los requerimientos técnicos que se cumplirán en este proyecto. – Las emisiones en los gases tienen los siguientes límites:

Valores medios semihorarios Componente emitido Nota 1

Valores medios diarios 100% 97%

Partículas totales mg/Nm3 10 30 10

Compuestos orgánicos volátiles (COV’s) mg/Nm3 10 20 10

Cloruro de hidrógeno ( HCl ) mg/Nm3 10 60 10

Fluoruro de hidrógeno ( HF ) mg/Nm3 1 4 2

Dióxido de azufre ( SO2 ) mg/Nm3 50 200 50

Monóxido y dióxido de nitrógeno ( NOx ) mg/Nm3 200 400 200

Monóxido de carbono (CO ) mg/Nm3 50 100 150 (2)

Tabla 12. Valores límite de emisión según Real Decreto 653/2003, de 30 de Mayo, sobre incineración de residuos.

Notas: 1.- Todas las concentraciones están referidas a un 11% de oxígeno y gas seco. 2.- Como mínimo del 95% de las mediciones, calculado como valores medios cada 10

minutos. – Los gases procedentes de la combustión de residuos, después de la última inyección de

aire de combustión, deben alcanzar una temperatura mínima de 850 ºC durante al menos dos segundos, (apartado 6.1 de la Directiva Artículo 8 del RD).

– La instalación deberá estar equipada con al menos un quemador auxiliar que deberá

entrar automáticamente en funcionamiento cuando la temperatura de los gases de combustión, después de la última inyección de aire de combustión, descienda por debajo de 850 ºC. (apartado 6.1 de la Directiva Artículo 8 del RD).

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– Se medirá y registrará permanentemente la temperatura de los gases en la zona en que se cumplan las condiciones impuestas en el apartado 6.1 de la Directiva.

– El tiempo de permanencia de los gases de combustión a la temperatura mínima de 850

ºC, deberá someterse, en virtud del apartado 11.3 de la Directiva (Artículo 8 del RD) a comprobaciones adecuadas al menos una vez.

– Medir y registrar de forma continuada los siguientes parámetros de proceso: temperatura

cerca de la pared interna de la cámara de combustión, concentración de oxígeno, presión y temperatura de los gases de escape. (apartado 11.2 de la Directiva Artículos 8 y 14 del RD).

– Medir y registrar de forma continuada la concentración de: partículas totales, CO, NOx,

COT, HCl y SO2. (apartado 11.2 de la Directiva y Artículo 15 del RD). – Medir de forma periódica (cuatro veces anuales mínimo) las concentraciones de HF,

metales pesados, dioxinas y furanos. (apartado 11.2 de la Directiva Artículo 15 del RD).

6.2. Instalaciones eléctricas. – Real Decreto 3275/82 del 12 de Noviembre por el que se aprueba el Reglamento sobre

Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales, Subestaciones y Centros de Transformación. Orden del 18/10/1984 por la que se aprueban las Instrucciones Técnicas Complementarias.

– Ley 54/1997, de 27 de noviembre, del Sector Eléctrico, BOE nº285 de 28 de Noviembre

de 1997. – Real Decreto 1955/2000, de 1 de diciembre, por el que se regulan las actividades de

transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización de instalaciones de enrgía eléctrica. BOE nº310 de 27 de Diciembre de 2000.

– Reglamento electrotécnico de Baja Tensión, e instrucciones técnicas complementarias.

RD 842/2002 de 2 de Agosto. – Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción

de energía eléctrica en régimen especial.

6.3. Instrumentación y control. – Normas ISA (Instrument Society of America). – Normas API (American Petroleum Institute).

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– Normas UNE – Normas CEI y CENELEC – MI-BT (Reglamento Electrotécnico Español).

6.4. Instalaciones contra incendios. – Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre por el que se aprueba el Reglamento de

seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Corrección de errores y erratas del Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre (BOE nº 55 de 5 de marzo de 2005).

– Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la

Edificación (BOE nº 74 de 28 de marzo de 2006) y su Documento Básico, Seguridad en caso de incendio (SI).

– Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico para baja tensión. – Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios. – Normas UNE.

6.5. Instalación de combustible auxiliar. – Reglamento de aparatos que utilizan gas como combustible. – Normas básicas de instalaciones de gas. – Normas técnicas Naturgas Energía. – Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones Petrolíferas. – Real Decreto 1523/1999, de 1 de octubre, por el que se modifica el Reglamento de

instalaciones petrolíferas, aprobado por Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, y las instrucciones técnicas complementarias MI-IP03, aprobada por el Real Decreto 1427/1997, de 15 de septiembre, y MI-IP04, aprobada por el Real Decreto 2201/1995, de 28 de diciembre.

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6.6. Tuberías. – Código ASME B-31.3: Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping. – Código ASME B-16.5: Pipe flanges and flanged fiftings. – Código ASME B-31.1: Power Piping. – Código ASME B-16-34: Valves-flanges, threaded and welding end.

6.7. Recipientes a presión. – Directiva 97/23/CE Relativa a Recipientes a presión. – Código ASME: boiler and pressure vessel, Section I, power boilers. – Código ASME: Boiler and pressure vessel code, Section II, material specificaction. – Código ASME: Boiler and pressure vessel code, Section VIII, Division I. – STDRS.ASTM: American society for testing and material. – Norma UNE 9300. Código Español de Calderas. – Reglamento de Aparatos a Presión, Decreto 1244/1979. Instrucciones Técnicas

Complementarias MIE-AP del citado Reglamento.

6.8. Intercambiadores de calor y equipos de vacío. – Código TEMA: Standards of tubular exchanger manufactures association. – Standards HEI: Heat Exchange Institute.

6.9. Bombas. – Norma DIN 24256. Bombas centrífugas (general).

6.10. Puentes grúas, equipos de manejo de sólidos.

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– Normas: Federación Española de Manutención.

6.11. Servidumbre aeronáutica. En el Decreto del 24 de Febrero de 1972 sobre Servidumbres Aeronáuticas se especifica: • En su Artículo 2: “No podrán hacerse alteraciones físicas sin previa autorización del

Ministerio del Aire en un radio de acción de 7 km del punto de referencia (coordenadas del aeropuerto).

• En su Artículo 8: “Obstáculos fuera de la proximidad de los aeródromos. Fuera de las

áreas citadas anteriormente, en todo el territorio nacional, deberán considerarse obstáculos aquellos que se eleven a una altura superior a los 100m sobre planicies, partes prominentes del terreno o nivel del mar dentro de las aguas jurisdiccionales. Las construcciones que sobrepasen tal altura serán comunicadas al Ministerio del Aire para que por éste se adopten las medidas oportunas”.

La distancia del CGRG al aeropuerto de Hondarribia es de unos 23 km, la cota de coronación de la chimenea de mayor altura correspondiente a la PVE es de +50,00 metros sobre el nivel del suelo, y está alejada del radio de acción definido en el Artículo 2. Por tanto, no se ve afectada por el citado Decreto.

6.12. Otros. Generales. − Real Decreto 314/2006 por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. − Ordenanza general de Higiene y Seguridad en el Trabajo. − Ley 31/1995 de 8 de Noviembre de 1995 de Prevención de Riesgos Laborales. − Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-APQ-1, MIE-APQ-2, MIE-APQ-3, MIE-APQ-4, MIE-APQ-5, MIE-APQ-6 y MIE-APQ-7.

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7. CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA (CGRG).

7.1. Ubicación y accesos.

7.1.1. Ubicación. El Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) se ubicará en el barrio de Zubieta (término municipal de San Sebastián), en una parcela situada al oeste del collado de Letabide, en la parte alta de la vaguada Arkaitz Erreka, en una zona denominada Arzabaleta. A continuación se presenta una foto de la zona. Las coordenadas UTM del CGRG son: X: 577873, Y: 4790112.

Ortofoto del ámbito de Arzabaleta.

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Los planos P327.0.000.P.X.001 – Situación, P327.0.000.P.X.002 – Ubicación y P327.0.000.P.X.003 – Emplazamiento muestran la ubicación del CGRG. La parcela ocupa una superficie de 323.389 m2, que se disponen en una plataforma a la cota +115 con una superficie de 54.840 m2, (que incluye una plataforma a la cota +109 con una superficie máxima de 34.400 m2), y una plataforma a la cota +142 con una superficie de 14.815 m2. De acuerdo con el PTS de Infraestructuras de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, después de todos los estudios realizados y del análisis de cada una de las alternativas de ubicación propuestas, se concluye que esta ubicación es la más adecuada en base a los siguientes criterios: - Desde una perspectiva territorial, el emplazamiento se ubica dentro del término municipal de

Donostia-San Sebastián, y ello resulta coherente con lo definido en el Consejo de Diputados de mayo de 2004.

- Desde la perspectiva de situación respecto a la red de comunicaciones, sin perjuicio de que

el desarrollo de la ubicación exige la construcción de un acceso inicialmente específico para la infraestructura, no lo es menos que los desarrollos urbanísticos del entorno de la ubicación (centro penitenciario y usos residenciales), hacen que el viario sea prácticamente en la totalidad de su recorrido, necesario para el resto de usos, por lo que no se justifica por la infraestructura, sino por los desarrollos del entorno que se han descrito.

- Desde la perspectiva de situación respecto a la red de comunicaciones, la ubicación está

próxima a la red de carreteras, y a una distancia inferior a 3.000 metros. - La localización de la ubicación es adecuada a las determinaciones territoriales de

planeamiento de escala general, como resulta del análisis recogido en el informe de 2006. - Es viable el respeto a los condicionantes de dimensionamiento: la ubicación cumple los

condicionantes de superficies tanto para el cuerpo central de la planta como para la maduración de escorias y superficies adicionales para explanaciones horizontales.

- Se concretan en el entorno de ubicación elementos que aseguran las acometidas necesarias para la infraestructura.

- Son asumibles las afecciones por su escasa entidad a los cursos de aguas y escorrentías

interceptadas. - En materia ambiental, no se afectan Espacios Protegidos, está fuera de los límites de las

zonas definidas como inundables dentro de un periodo de retorno de 500 años, y fuera del ámbito de influencia de las zonas de impacto sísmico y fallas activas.

- Por último, desde una perspectiva técnico-económica el emplazamiento no penaliza el coste

de gestión en alta, sino que lo minimiza al reducir el costo de transporte de residuos ante su proximidad a los principales núcleos de población del territorio.

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7.1.2. Accesos. El acceso al área del CGRG se realizará por el vial que parte del nudo de Bugati, en la Nacional 1, que constituirá además el acceso al nuevo polígono industrial y de servicios de ESKUZAITZETA, en planeamiento urbanístico actualmente, que ocupan la vaguada situada al este del hipódromo de Lasarte, en la parte trasera de las instalaciones de la Real Sociedad. Desde la última rotonda de las previstas en el trazado del vial se accederá a las instalaciones de control y pesado de los camiones. En una pequeña plataforma se disponen las básculas y la cabina de control de accesos. El vial de acceso describe una curva hacia el norte y atraviesa el collado de LETABIDE mediante un túnel artificial, para acceder a la parcela de ARZABALETA, en la que se ubicará el CGRG. A continuación se presenta el ámbito urbanístico (ver plano P327.0.000.P.X.010 - Delimitación unidad urbanística).

Ámbito de delimitación urbanística

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A continuación se presenta la plataforma del CGRG y vial de acceso desde la última rotonda (ver plano P327.0.000.P.X.003 - Emplazamiento).

Plataforma y vial de acceso del CGRG

7.2. Descripción general de las instalaciones y de los procesos productivos. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos. A continuación se listan los planos generales que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado. Los planos específicos de cada instalación del CGRG se listan más adelante cuando se describe cada una de estas instalaciones. - P327.0.000.P.X.001 – Situación. - P327.0.000.P.X.002 – Ubicación. - P327.0.000.P.X.003 – Emplazamiento.

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- P327.0.000.P.X.010 – Delimitación unidad urbanística. - P327.0.000.P.X.011 – Vallado Parcela. - P327.0.000.P.X.012 – Topográfico. - P327.0.000.P.X.013 – Visuales. Planta. - P327.0.000.P.X.014 – Visuales. Secciones transversales. - P327.0.000.P.X.015 – Visuales. Secciones longitudinal y oblicua. - P327.0.000.P.X.020 – Implantación. Plantas. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.020.1 – Implantación. Plantas. Alternativa 1 cotas +119, +123. - P327.0.000.P.X.021 – Implantación. Plantas. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.021.1 – Implantación. Plantas. Alternativa 2 cotas +119, +123. - P327.0.000.P.X.022 – Implantación. Planta de cubiertas. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.023 – Implantación. Planta de cubiertas. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.024 – Implantación. Sección longitudinal. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.025 – Implantación. Sección longitudinal. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.026 – Implantación. Alzados. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.027 – Implantación. Alzados. Alternativa 2. - P327.0.010.P.C.011 – Planta general de superficies. - P327.0.020.P.X.001.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general. - P327.0.020.P.X.001.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta cotas +109, +119, +123,

+158. - P327.0.020.P.X.002.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta general. - P327.0.020.P.X.002.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta cotas +109, +119, +123,

+126,7, +158. - P327.0.020.P.X.011.1 – Plano de circulación de vehículos. Materias primas (1 de 4). - P327.0.020.P.X.011.2 – Plano de circulación de vehículos. Reactivos (2 de 4). - P327.0.020.P.X.011.3 – Plano de circulación de vehículos. Residuos (3 de 4). - P327.0.020.P.X.011.4 – Plano de circulación de vehículos. Combustible (4 de 4). - P327.0.020.P.D.001 – Esquema de bloques general del Centro. - P327.0.020.P.D.002 – Balance de masas general del Centro. El Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa estará conformado por: a) Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) o biosecado. La Planta de pretratamiento biológico-mecánico, ubicada en cabecera de la planta de valorización energética, procesará la fracción RESTO de los residuos domiciliarios (RD), con el objetivo de descomponer aeróbicamente la fracción más biodegradable de los residuos y utilizar la energía desprendida en forma de calor para evaporar la humedad y por lo tanto, secar el residuo. Con esto se consigue reducir la cantidad de residuo destinado a valorización energética e incrementar el PCI del mismo. La planta tendrá capacidad para tratar 205.000 t/a de fracción RESTO de los RD. La operación normal de la planta (punto nominal de funcionamiento) se realizará con 170.000 t/a. Las dos alternativas tecnológicas propuestas con mayor número de referencias a escala industrial en esta aplicación son el proceso de biosecado en “boxes” (alternativa 1), y el

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proceso de biosecado en pilas (alternativa 2). En lo que respecta al biosecado de los residuos, ambos procesos son similares contando con numerosas referencias. Las principales diferencias entre ambas tecnologías se centran en la gestión y tratamiento del aire de proceso y de las aguas residuales. En el presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental se consideran estas dos alternativas. Los puntos comunes de ambas tecnologías se describen de forma general, mientras que cuando hay diferencias se describe cada tecnología por separado. El proceso consta de las siguientes fases básicas: Recepción y almacenamiento de residuos. Trituración. Biosecado. Afino (separación y recuperación de metales). Alimentación a la Planta de Valorización Energética. Tratamiento de aires. Tratamiento de aguas residuales.

En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, el proceso está organizado en dos edificios:

1. Edificio dedicado a la recepción, trituración y biosecado de los residuos (aprox. 34 x 120 x 19 m).

2. Edificio dedicado al afino del material biosecado (aprox. 33 x 71 x 13 m). En el caso de la tecnología de biosecado en pilas, el proceso está organizado en tres edificios:

1. Edificio dedicado a la recepción y trituración de los residuos (aprox. 60 x 24 x 12 m). 2. Edificio dedicado al biosecado y dividido en dos líneas independientes (aprox. 48 x

97 x 12 m). 3. Edificio dedicado al afino del material biosecado (aprox. 25 x 105 x 12 m).

La recepción de los residuos en la PBM se realizará durante los 365 días del año, y las 24 horas del día. El biosecado, el tratamiento de aires y el tratamiento de aguas residuales trabajarán 24 horas diarias, los siete días de la semana. Las otras operaciones (trituración, afino) se prevé que trabajarán 6 días a la semana (de lunes a sábado, excluyendo festivos), 2 turnos al día y 6,5 horas efectivas por turno, es decir unas 4.000 horas/año.

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b) Planta de Valorización Energética (PVE). En la Planta de Valorización Energética (PVE) mediante incineración se tratarán la fracción RESTO de los RICIA, los lodos secos de EDAR al 90% m.s., y los residuos procedentes del pretratamiento biológico-mecánico de la fracción RESTO de los RD y en el tratamiento de reciclaje y compostaje de los residuos recogidos selectivamente. El aprovechamiento de la energía de combustión se realizará mediante su transformación en electricidad. La instalación se concibe según lo siguiente: Dos líneas completas de incineración con producción de vapor y depuración de gases,

con las siguientes capacidades unitarias:

- Capacidad térmica máxima en continuo ...................................................................55,9 MW - Capacidad mecánica esperada (PCI de 2.960 kcal/kg)............................................ 16,25 t/h

Un turboalternador, así como todas las instalaciones auxiliares necesarias para procesar

el vapor generado en las líneas de proceso antes citadas (45 bar, 400ºC). Una planta de acondicionamiento de cenizas con capacidad de entre 10 y 12 t/h que

funcionará aproximadamente 5 turnos/semana, de 6,5 horas efectivas por turno. Desde el punto de vista operativo, la PVE estará dividida en las siguientes áreas o zonas de proceso: Recepción y almacenamiento de residuos. Horno – Caldera. Sistema de depuración de gases. Ciclo de agua vapor y generación de energía. Acondicionamiento de cenizas.

La recepción de los residuos en la PVE se realizará durante los 365 días del año, y las 24 horas del día. La planta de valorización energética trabajará 24 horas diarias los siete días de la semana, excepto paradas obligatorias por mantenimiento o averías, se consideran 8.000 horas efectivas anuales. c) Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias. La Planta de tratamiento y maduración de escorias tratará las escorias procedentes de la PVE. La planta tendrá capacidad para tratar 80.000 t/a de escorias con un contenido de humedad del 15%-20%. Para esto se cuenta con 1 línea de 48 t/h.

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La superficie disponible para la maduración de escorias es de 2.840 m2, lo que permitirá almacenar las escorias procedentes de las 2 líneas de la PVE por un periodo de 12 semanas. El proceso consiste en el secado natural de las escorias durante 5 días, para luego someterlas a una separación de metales (férricos y no férricos) y a una clasificación por tamaños. La fracción de escorias con granulometría inferior o igual a los 40 mm se distribuye en la nave de maduración desde donde, transcurrido el periodo de maduración, se transportan hasta la zona de almacenamiento de escorias maduradas. La fracción con granulometría superior a los 40 mm se considera rechazo no valorizable y se enviará a vertedero. La planta de tratamiento de escorias trabajará durante 260 días al año, 1 turno al día, y 6,5 horas efectivas por turno, dando un total de 1.690 horas efectivas anuales. d) Instalaciones auxiliares. - Planta de embalado y almacén temporal de balas. Durante las paradas de la PVE los residuos que lleguen al CGRG serán embalados y almacenados para ser tratados una vez se reanude la actividad en la instalación. La planta de embalado y el almacén temporal de balas se han dimensionado para el embalado de residuos en periodos de parada simultánea de mantenimiento de la PVE y de la PBM. En caso de que la PVE se encuentre parada y la PBM en operación, se embalará el residuo biosecado. La planta de embalado de residuos trabajará 3 turnos por día, 6,5 horas efectivas por turno. Para esto se cuenta con 2 prensas con una capacidad unitaria de 45 t/h y 2 enfardadoras con una capacidad unitaria de 25 balas/h. El almacén temporal de balas tendrá una superficie de 3.460 m2. Esta superficie permite el almacenamiento de todos los residuos correspondientes a un paro de mantenimiento general de 15 días de duración. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. La instalación de generación de agua caliente mediante Planta de cogeneración con motogeneradores de gas tendrá capacidad para cubrir una demanda térmica promedio de 1.450 kWt, y una demanda térmica máxima de 4.000 kW. Asimismo, la instalación contará con un sistema de back-up, alimentado por gas natural, para cubrir eventuales puntas de demanda e indisponibilidades de la Planta de cogeneración. Se estima que la instalación de cogeneración trabaje unas 8.000 h/a, con lo que el sistema de back-up está previsto que opere las restantes 760 h.

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- Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR AL 90% m.s. La instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. procedentes de instalaciones de secado de lodos tendrá capacidad para min. 3 días de almacenamiento. Estará compuesta por dos tolvas de recepción con una capacidad mínima de 40 m3, y dos silos cilíndricos para el almacenamiento con una capacidad útil de 250 m3 cada uno. - Planta fotovoltaica. Se ha previsto la instalación de una planta solar fotovoltaica a ubicar en la cubierta de la Planta de tratamiento y maduración de escorias. La superficie del campo solar será de aproximadamente 2.500 m2 sobre una superfície útil de cubierta de 5.000 m2. La planta estará formada por unos 1.500 módulos fotovoltaicos de célula policristalina, opacos, tres (3) inversores de 100 kW de potencia nominal cada uno, protecciones asociadas y contador de energía. La potencia pico instalada del campo solar será de 335,5 kWp, y se estima una producción eléctrica anual de 305,8 MWh/año.

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7.2.1. Esquema de bloques general del CGRG.

FRACCIÓNRESTO

PLANTA DE PRETRATAMIENTOBIOLÓGICO - MECÁNICO

RESIDUO BIOSECADO

CENIZAS

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7.2.2. Balance de masas general del CGRG.

RESIDUO BIOSECADO149.200 t/año

ESCORIAS80.000 t/año

ESCORIAS MADURADAS68.600 t/año

CENIZAS14.700 m³/año

METALES RECUPERADOS4.550 t/año

PÉRDIDAS M.O.4.100 t/año

AGUA EVAPORADA*45.100 t/año

RESTO RD205.000 t/año

AGUA (usadas)5.400 m³/año

BIG-BAGS CON CENIZAS20.100 t/año

RECHAZO2.400 t/año

METALES RECUPERADOS4.700 t/año

GASES DEPURADOS2x120.000 Nm³/h

(máximo)

RICIA 61.774 t/añoLODOS 29.471 t/año

RECHAZOS 19.555 t/año

REACTIVOSDEP.GASES 6.230 t/año

VAPOR A TURBINA124 t/h

AGUA(potable, servicios, usadas)

102.800 m³/año

AIRE DE COMBUSTIÓN

2 x 103.200 Nm³/h

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En los siguientes apartados se describen las características generales de la actividad (líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos). Las acciones de la misma susceptibles de generar impactos ambientales se describen en el apartado 14.2 sobre identificación de impactos. Las líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos que se describen a continuación están identificados con un código de área. Estas áreas con sus respectivos códigos están reflejadas en los planos P327.0.020.P.X.001.1 - Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general (biosecado en boxes), P327.0.020.P.X.001.2 - Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta cotas +109, +119, +123, +158 (biosecado en boxes), P327.0.020.P.X.002.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta general (biosecado en pilas), y P327.0.020.P.X.002.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta cotas +109, +119, +123, +126,7, +158 (biosecado en pilas).

7.3. Recepción de residuos. Control de entrada y salida de personas y materiales.

7.3.1. Control de los accesos / básculas – Área 5020.

7.3.1.1. Acceso al Centro. En la entrada de acceso al CGRG se ha previsto la instalación de una puerta metálica corredera con un ancho mínimo correspondiente al del vial. Se instalará un poste entre ambos sentidos de circulación, que incorpora un interfono para permitir la comunicación desde el automóvil y desde la cabina de camión, junto con una cámara de vigilancia. Una vez traspasada la puerta, los vehículos accederán por el vial hasta el punto de control donde están situadas las básculas para el pesado de vehículos. Junto a las básculas se instalará una caseta de control, así como las vías de entrada y salida al/del centro del resto de vehículos (ver plano P327.0.000.PX.003 “Emplazamiento”). Es en ese punto donde se inicia la aplicación del protocolo de recepción de residuos.

7.3.1.2. Básculas. Para el pesado de los vehículos de operación se prevén tres básculas (una de entrada, una de salida y otra reversible). Las básculas funcionan conectadas a un ordenador. El conductor activa el sistema mediante la tarjeta magnética, si bien se ha previsto la posibilidad de realizar el pesaje de forma manual desde la Caseta de Control.

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Las básculas dispondrán de un aparato impresor especialmente diseñado para trabajar conjuntamente con el visor, obteniéndose un ticket con los datos siguientes: – Código. – Fecha y hora. – Nº de peso. – Peso bruto. – Peso de tara. – Peso neto. Al mismo tiempo, los datos están preparados para su control electrónico y para su procesamiento por ordenador para la elaboración de informes y estadísticas generales del centro.

7.3.1.3. Detección de radiación. El sistema de control de acceso incorporará un dispositivo detector de radioactividad situado en un extremo y a ambos lados de las tres básculas (la de entrada, la de salida y la reversible), de forma que permita detectar la entrada o salida de cualquier elemento emisor de radiación. El sistema consistirá en un conjunto detector de rayos Gamma compuesto por uno o dos centelleadores junto con 2 o 4 sensores ópticos para detectar la presencia del vehículo. Cada cuerpo de detección estará instalado en una estructura sólida preparada para su instalación a la intemperie y colocada a la altura media de las cargas habituales de los vehículos. Los cuerpos de detección están separados una distancia un poco mayor a la anchura máxima prevista para los vehículos con las superficies de detección paralelas a los laterales del vehículo. El panel de control del sistema se ubicará en una caja estanca junto a la terminal de pesaje, con repetición de señal a la sala de control. El sistema de detección de radiación estará conectado al sistema identificador de vehículos de forma que pueda registrarse el nivel de radiación de todos los vehículos de operación entrantes y salientes de la planta. En caso de detectarse un vehículo con un nivel anómalo de radioactividad se le denegará la entrada a la planta y se aislará en una zona apartada y controlada, notificándose el hecho de forma urgente al organismo competente en residuos radioactivos, que activará los protocolos correspondientes.

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7.3.1.4. Circulación de vehículos dentro del Centro. A continuación se listan de forma no exhaustiva los vehículos que accederán a la planta para el aporte de residuos a tratamiento, para el aporte de los consumibles y reactivos, y para la evacuación de los efluentes generados en la instalación. – Camiones con RESTO de la recogida domiciliaria. – Camiones con RESTO de la recogida de RICIA. – Camiones con lodos de EDAR (secos). – Camiones con rechazos procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos

primarios. – Camiones de recogida de escorias tratadas. – Camiones para recogida de los metales recuperados. − Camiones de recogida de residuos de la depuración de gases en big-bags. – Camiones de aporte de hidróxido cálcico. – Vehículos de aporte carbón activo. – Vehículo cisterna de aporte de amoníaco. – Vehículos de aporte de NaOH para tratamiento de agua. – Vehículos de aporte de HCl para tratamiento de agua. – Vehículos de aporte de reactivos para el tratamiento de aire/agua de la planta de

biosecado. – Vehículos con materiales varios para trabajos de mantenimiento y suministros de

repuestos. – Cisternas para aporte de gasoil. En la tabla siguiente se listan los materiales con indicación del horario previsto (diurno, nocturno) de los viajes: Entradas residuos

Procedencia Horario Domiciliario Diurno / Nocturno Voluminosos Diurno / Nocturno Mercados (RICIA) Diurno Limpieza viarias y playas (RICIA) Diurno estacional Particulares, San Marcos y Txingudi / Operadores polígonos (RICIA)

Diurno

Otros (RICIA) Diurno EDARs Mancomunidades de Txingudi, Añarbe y Consorcio de Aguas de Gipuzkoa (90% m.s.)

Diurno

Rechazos compostaje Diurno Rechazos reciclaje Diurno

Tabla 13. Tráfico rodado: Entradas de residuos.

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La tipología de camiones con residuos que llegarán al CGRG serán los siguientes: • Tren de carretera

- Longitud: 17.620 mm - Anchura: 2.550 mm - Altura: 4.000 mm

• Semirremolques

1. Compactación por prensa: - Longitud: 11.720 mm - Anchura: 2.500 mm - Altura: 4.000 mm

2. Suelo deslizante:

- Longitud: 13.600 mm - Anchura: 2.550 mm - Altura: 4.000 mm

La altura máxima de volteo de los camiones es de 10 metros. Entradas reactivos

Material Horario Hidróxido cálcico Diurno Carbón activo Diurno Amoníaco Diurno Reactivos tratamiento agua caldera (NaOH, HCl)

Diurno

Reactivos tratamiento aguas/ aire de la planta de biosecado

Diurno

Tabla 14. Tráfico rodado: Entradas de reactivos.

Salidas materiales y residuos

Material Horario Escorias maduradas Diurno Residuos de la depuración de gases en big-bags

Diurno

Metales recuperados Diurno

Tabla 15. Tráfico rodado: Salidas de materiales y residuos. El cálculo del flujo de vehículos necesarios se hace con las siguientes premisas:

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- Se considera la capacidad de diseño del CGRG. - Las entradas de residuos se hacen con camiones de varios tamaños, desde

compactadores capaces de transportar 14 t en un viaje hasta trenes de transferencia capaces de transportar 20 t en un viaje, en el caso de residuos municipales, hasta pequeños vehículos de 2 t de capacidad para el transporte de voluminosos. Se considera una capacidad promedio de 8 t por camión al objeto de calcular los flujos de camiones de residuos.

- Para la entrada de hidróxido cálcico y carbón activo se toma una capacidad de los

camiones de 10t. - Para la entrada de amoníaco se toma una capacidad de las cisternas de 20t. - Para la entrada de reactivos de tratamiento de agua/aire se considera un camión al

mes. A priori se prevé que descarguen contenedores de reactivos de 1m3, aunque no se descarta la descarga mediante cisternas.

- Para los camiones de retirada de escorias, residuos de la depuración de gases y

chatarras se considera una capacidad de carga de hasta 20t. Con todo ello se tiene la siguiente previsión del tráfico de camiones:

Entradas Frecuencia Número Residuos a tratar Diaria 110 Hidróxido cálcico Diaria 2 Carbón activo Mensual 2 Amoníaco Semanal 1 Reactivos tratamiento agua caldera (NaOH, HCl) Mensual 1

Otras materias primas (reactivos tratamiento aguas biosecado, reactivos de laboratorio)

Mensual 1

Salidas Frecuencia Diurnos Escorias maduradas Diaria 13 Residuos de la depuración de gases en big-bags Semanal 20

Metales recuperados Diaria 17 TOTALES Diarios 142 Semanales 21 Mensuales 4

Tabla 16. Tráfico de camiones (previsión).

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Una vez autorizados a entrar, los vehículos accederán a las instalaciones del CGRG por medio de un vial de acceso que describe una curva hacia el norte y atraviesa el collado de Letabide mediante un túnel artificial. Desde el túnel artificial se accede a un anillo exterior de circulación en la cota +115. Desde este punto los vehículos circularán según lo descrito a continuación (ver planos P327.0.020.P.X.011.1 – Plano de circulación de vehículos. Materias primas, P327.0.020.P.X.011.2 – Plano de circulación de vehículos. Reactivos, P327.0.020.P.X.011.3 – Plano de circulación de vehículos. Residuos, y P327.0.020.P.X.011.4 – Plano de circulación de vehículos. Combustible): − Vehículos de materias primas: Fracción RESTO de los residuos domiciliarios,

RICIA, lodos de EDAR AL 90% m.s. y rechazos de las plantas de reciclaje y compostaje.

Todos estos residuos se conducen a la planta mediante camiones. Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115 acceden hasta la plataforma de maniobra y descarga, y a la zona de recepción de lodos secos de EDAR, ubicadas ambas en la cota +115. Una vez descargados, maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

− Vehículos de aporte de reactivos (hidróxido cálcico, carbón activo, amoníaco,

suministro de productos químicos para tratamiento de aguas). Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos se distribuyen de la siguiente manera: Los vehículos de aporte de amoníaco acceden a través del anillo exterior de circulación en la cota +115 hasta la zona de descarga y almacenamiento de amoníaco, ubicada en la cota +115. Una vez descargados, maniobran y realizan el camino en sentido inverso. Los vehículos de aporte de hidróxido cálcico y carbón activo descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG, a la derecha de la entrada a la instalación. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la zona de descarga y almacenamiento de hidróxido cálcico y carbón activo, ubicada en la cota +109. Una vez descargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante otra rampa ubicada en el lado sur, perpendicular al eje de la planta. Los vehículos de aporte de suministro de productos químicos para el tratamiento de aguas descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la sala de tratamiento de agua, ubicada en la cota +109. Una vez descargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante la rampa ubicada en el lado sur.

− Vehículos de recogida de residuos (escorias, metales recuperados, cenizas).

Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos se distribuyen de la siguiente manera:

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Los vehículos de recogida de metales recuperados de la PBM acceden directamente a la zona de almacenamiento de los metales recuperados ubicada en el área de afino de la PBM, en la cota +115. Una vez cargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

Los vehículos de recogida de escorias maduradas, rechazo del tratamiento de escorias y metales recuperados, ascienden a la plataforma de la cota +142 a través de la rampa situada en el lateral oeste del CGRG. En esta plataforma se ubica la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. Una vez cargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso. Los vehículos de recogida de big-bags con cenizas descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la zona de almacenamiento de big-bags con cenizas, ubicada en la cota +109. Una vez cargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante la rampa ubicada en el lado sur. También podrán circular camiones que transportarán las escorias desde el foso de escorias hasta la planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El foso de escorias se ubica en la plataforma de la cota +109, desde donde los camiones cargados con escorias húmedas extraidas de los hornos de incineración ascienden a la plataforma de la cota +115 mediante la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG, y seguidamente ascienden a la plataforma de la cota +142 mediante la rampa situada en el lateral oeste del CGRG, hasta llegar a la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias, donde descargan las escorias. Una vez descargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

− Vehículos de aporte de gasoil.

Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa ubicada en el lado sur. Una vez en la cota +109 los vehículos se dirigen a la zona de almacenamiento de gasoil, ubicada en la cota +109. Una vez descargados, ascienden nuevamente a la cota +115 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG.

7.3.2. Plataforma de descarga de camiones – Área 5030. La plataforma de maniobra y descarga se encuentra dentro de las naves de proceso y tiene la peculiaridad de que tendrá acceso al foso de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico y al foso de la Planta de Valorización Energética. Esta zona nexo tiene como función facilitar las maniobras de posicionamiento de los camiones en las posiciones de descarga de residuos, en función del tipo de residuos que se trate. Para la descarga al foso de la PBM se tienen 7 - 12 posiciones de descarga (dependiendo de la tecnología) y para la descarga al foso de la PVE se tienen 12 posiciones de descarga. Todas las posiciones estarán dotadas del correspondiente semáforo de señalización y autorización o no de

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vertido, accionado desde el puesto de gruista. Las posiciones de descarga al foso de la PBM contarán además con puerta rápida, cuya apertura y cierre estará enclavada con el semáforo de señalización y autorización de vertido. La plataforma tiene una anchura de unos 33 metros libres de obstáculos, suficientes para permitir la maniobra correcta de los vehículos de transporte de residuos. Las dimensiones de los camiones de recogida usualmente en servicio son de 10,2 metros como máximo. La envergadura de estos últimos y el método de descarga por volquete obligan a elevar la altura libre de la nave a como mínimo 10-11 metros. La nave donde se ubican la plataforma y los fosos es un recinto cerrado, a fin de evitar la propagación de olores y preservar el residuo de la intemperie. De esta forma protege el área del exterior, evitando que los residuos entren en contacto con el agua de lluvia y se favorece la reducción del impacto visual en la zona de descarga. Asimismo se evita la propagación y emisiones fugitivas de malos olores provocados principalmente por la acumulación de residuos en los fosos de recepción. La plataforma dispondrá de drenaje, bocas de incendio equipadas, interfono, protección contra la caída de vehículos al foso, puerta motorizada con mando local y desde sala de control, e iluminación natural mediante placas traslúcidas en fachada y artificial en el techo. No existe una zona específica de acumulación de residuos voluminosos, por lo cual estos residuos deben procesarse a su llegada. En la plataforma de descarga se dispone de una superficie aproximada de 200 m2 que interfiere esporádicamente con el movimiento de vehículos, y que si se considera necesario puede utilizarse en momentos puntuales como área de control de residuos voluminosos, previa a su descarga en el foso de la PVE. Desde el foso serán trasladados a la tolva de la cizalla mediante un pulpo electrohidráulico. Una vez triturados se vierten nuevamente al foso de la PVE. La capacidad de trituración de la cizalla será de 10 Tm/h. Esta máquina está especialmente diseñada para la reducción de volumen de aquellos residuos que por su forma y tamaño pueden causar problemas en el caso de ser alimentados directamente al horno incinerador a través de la tolva de carga.

7.4. Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado.

7.4.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.1.000.P.D.001 – Balance de Masas PBM.

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7.4.2. Dimensionado básico. La PBM procesará la fracción RESTO de los RD con el objetivo de secar los residuos, reducir su peso y aumentar su poder calorífico. Tal como se ha reflejado en el apartado 5.2, se espera que la totalidad de esta fracción ascienda a 167.811 toneladas en el año 2016. Por otra parte, de acuerdo con la composición de esta fracción, que se muestra en el apartado 5.1.2.1, se espera que tenga un PCI en torno a las 1.900 – 2.100 kcal/kg. En el D-PRO se define un mínimo de 20% de sobredimensionado para esta instalación. Todo este conjunto de consideraciones se resume en la siguiente tabla:

Parámetro Valor

Residuos a tratar Fracción RESTO de los RD

Capacidad nominal 168.000 t/año

Capacidad de diseño 205.000 t/año

P.C.I. 1.900 – 2.100 kcal/kg

Pérdidas de masa ≥ 25%

Tabla 17. Datos generales de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico.

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7.4.3. Esquema de bloques.

FRACCIÓNRESTO

RESIDUOTRITURADO200-300mm

AIRE

RESIDUOBIOSECADO

METALESRECUPERADOS

RESIDUOBIOSECADO

A PVE

AIRESDEPURADOS

AGUASDEPURADAS

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7.4.4. Balance de masas.

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7.4.5. Recepción y almacenamiento de residuos – Área 1010.

7.4.5.1. Foso de residuos. Los camiones conteniendo la fracción RESTO de los RD descargarán los residuos en el foso de recepción de la planta de pretratamiento biológico-mecánico. Para la descarga del material el edificio dispondrá de 7 a 12 puertas rápidas (en función de la tecnología) que se mantienen siempre cerradas y se abren sólo para que el camión descargue los residuos. El foso se construye con una capacidad mínima total de 4.814 m3, correspondiente a la recepción para un periodo de 3 días, con una densidad de material de 0,35 t/m3. Esta capacidad permite dotar a la planta de una cierta flexibilidad en el tratamiento del material recibido. Durante el almacenamiento de los residuos se producen lixiviados. Para su extracción, el foso estará dotado de un sistema de drenaje y su correspondiente bomba trituradora sumergible. Estos lixiviados se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante una tubería subterránea hacia el depósito de lixiviados. Estos lixiviados se recircularán en el proceso. Asimismo, para evitar la emisión de olores hacia el exterior se mantendrá el edificio en depresión.

7.4.5.2. Puentes grúa. Toda la manipulación de los residuos en el interior de la instalación de pretratamiento biológico-mecánico se realiza a través de un sistema compuesto por un conjunto de puentes grúa dotados con cucharas especiales para la manipulación de residuos municipales, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. Sólo operaciones especiales como mantenimientos requieren un control manual. Este sistema de puentes grúa permite que durante todo el recorrido de los residuos no haya contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Las características técnicas, el número y las operaciones que los puentes grúa realizan dependen de la tecnología que se utilice. Tecnología de biosecado en “boxes” (o alternativa 1) En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, se necesitan dos puentes grúa. El primer puente grúa alimenta los residuos almacenados en el foso de recepción al triturador.

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El segundo puente grúa deposita el material triturado en los “boxes” y, una vez completado el proceso de biosecado, vacía los “boxes” y coloca el material en el suelo móvil que alimenta la sección de afino. Tecnología de biosecado en pilas (o alternativa 2) En este caso, el edificio de recepción y trituración está equipado con dos puentes grúa y el edificio de biosecado con cuatro, dos para cada línea de biosecado. Los puentes grúa del edificio de recepción y trituración alimentan los residuos almacenados en el foso de recepción a los trituradores y posteriormente el residuo triturado a las cintas transportadoras que transfieren el residuo hacia el edificio de biosecado, donde lo descargan en dos fosos. Los puentes grúa de la sección de biosecado extraen el material de los fosos y lo depositan en la zona de biosecado, desde donde posteriormente lo transfieren al transportador que alimenta la sección de afino. Cada puente grúa está dotado con una cuchara bivalva, dentada y electrohidráulica.

7.4.6. Sistema de trituración – Área 1020. El sistema de trituración es alimentado de forma automática por el puente grúa. En el triturador los residuos son reducidos a pequeños trozos con un tamaño de partícula de 200-300mm, con el objeto de homogeneizarlos para mejorar el biosecado, facilitando así el contacto de la fracción orgánica de los residuos con el oxígeno del aire que pasa a través de la masa. Con la trituración también se consigue la rotura de las bolsas de basura de manera eficaz, no planteándose posteriormente problemas por esta causa. Cada triturador tiene una capacidad de 25 – 30 t/h. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” se necesitan dos trituradores mientras que para la tecnología de biosecado en pilas se dispone de tres. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1), el residuo triturado se transfiere a un segundo foso (pulmón) por medio de dos cintas. Desde ahí se transfiere a la sección de biosecado mediante un puente grúa. En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2), el residuo triturado se descarga en las tolvas de dos cintas transportadoras de transferencia hacia la zona de biosecado; o puede descargarse a un segundo foso, desde donde se alimenta por medio de los puentes grúa a las cintas transportadoras.

7.4.7. Biosecado – Área 1030.

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El biosecado es un proceso que consiste en la descomposición aerobia de la fracción más biodegradable de los residuos (carbohidratos, proteínas y grasa de restos orgánicos), utilizando la energía desprendida en forma de calor para evaporar la humedad y por lo tanto, secar el residuo. El objetivo principal es evaporar la mayor parte de la humedad contenida en los residuos en un corto periodo de tiempo. Las principales razones para secar el residuo son reducir la cantidad de residuo destinado a la valorización energética e incrementar el PCI del mismo (aproximadamente del orden del 30%, según las condiciones del proceso y la composición de los residuos). En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1), la sección de biosecado está conformada por 13 “boxes” de 30 x 5 x 6 m, cada uno de los cuales tiene un volumen efectivo de 750 m3 y puede admitir hasta 350 t de residuos. Los residuos se apilan dentro de estos “boxes” hasta una altura de 4,5 metros y durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. Los “boxes” están equipados con un pavimento formado por placas prefabricadas de hormigón perforadas. El espacio que se encuentra por debajo de las placas se subdivide en 12 segmentos de 2,5m cada uno. En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2), la sección de biosecado está conformada por dos líneas independientes, con unas dimensiones de 97 x 24 x 12 m (largo x ancho x alto) cada una. El pavimento de esta área está formado por parrillas prefabricadas de hormigón, perforadas para permitir el paso de la corriente de aire y crear las condiciones aerobias necesarias para que el proceso se lleve a cabo de forma adecuada. Estas parrillas se apoyan en paredes de hormigón que delimitan los sectores de la zona de biosecado. La superficie total de biosecado es de aproximadamente 4.600 m2. Sobre esta superficie los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros. Una corriente de aire forzada se hace pasar a través del apilamiento constituido con los residuos, introduciéndose a través de los orificios ubicados en el pavimento. La división de la de la zona de biosecado en sectores/segmentos permite controlar el caudal de aire de forma separada para cada uno de éstos, garantizando un secado uniforme y eficiente en un corto periodo de tiempo. El caudal de aire se regula automáticamente en función de las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control. El proceso tiene una duración aproximada de entre 6 y 17 días, dependiendo de la tecnología y de la cantidad y características del residuo de entrada. En una primera fase el proceso alcanza una temperatura de 50 – 60ºC, a continuación se lleva acabo la fase de descomposición principal con la evaporación de agua y finalmente tiene lugar una fase de enfriamiento y posterior secado del material. En un proceso de biosecado óptimo la reducción de masa se sitúa entre un 25 – 30%. Estas pérdidas de masa se concretan en tres aspectos diferentes: pérdidas en la degradación de materia orgánica (aprox. 2 – 5%), pérdidas por la lixiviación de los residuos (aprox. 1%), y pérdidas por la evaporación de humedad.

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El residuo biosecado tiene las siguientes características:

• PCI: 2.600 – 3.100 kcal/kg • Humedad: < 20% • Densidad promedio: 0,25 t/m3

Debido a que el proceso de biosecado no requiere controles especiales, puede llevarse a cabo de forma automática durante la noche sin necesidad de supervisión.

7.4.8. Afino del residuo biosecado: separación de metales – Área 1040. Una vez que el residuo ha sido biosecado, se procede a la etapa de afino. El material se extrae de la sección de biosecado mediante el puente grúa y se deposita en la tolva del transportador que, a su vez, lo transfiere a la sección de afino. La etapa de afino comprende la extracción de los metales férricos y no férricos mediante un sistema de separación magnética y un equipo de corrientes de Foucault, respectivamente.

7.4.9. Sistema de transporte y alimentación a la PVE – Área 1050. El residuo biosecado y libre de metales, se conduce mediante un sistema de cintas transportadoras completamente cerradas (encapsuladas) al foso de la Planta de Valorización Energética, donde descargarán en dos puntos en el lado opuesto a las posiciones de descarga. El sistema de cintas hará de regulación de la alimentación de las líneas de valorización. De esta manera se ajustará el diferente régimen de operación de ambas plantas.

7.4.10. Ventilación y tratamiento de aires – Área 1060. El aire que se extrae de la planta de biosecado contiene cantidades significativas de vapor, CO2 y otros contaminantes que deben ser depurados. Esta etapa del proceso variará dependiendo de la tecnología utilizada. Los sistemas de tratamiento de aire para cada una de las tecnologías se describen a continuación.

7.4.10.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1). El aire aspirado de los “boxes” se enfría en un sistema de intercambio de calor y se recircula al proceso de biosecado, junto con el aire aspirado del edificio de proceso, hasta

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que los niveles de dióxido de carbono lleguen a un valor límite, momento en el que parte del aire se purga y envía a un sistema de Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). La circulación del aire entre los “boxes”, el edificio de proceso, el circuito de refrigeración y el sistema de Oxidación Térmica Regenerativa se realiza mediante ventiladores con las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 60.000 Nm3/h - Temperatura del aire de entrada: 45ºC - Diferencia de presión estática: aprox. 3.600 Pa Como ya se ha indicado, el aire aspirado de los “boxes” se enfría en un sistema de intercambio de calor. El sistema de intercambio de calor produce un condensado que deberá ser enviado a la instalación de tratamiento de aguas residuales. Las características técnicas del intercambiador de calor son las siguientes: - Caudal: 25,0 m3/h - Medio: Agua - Temperatura de entrada del lado 1 / 2: 32,0 ºC / 18,0 ºC - Temperatura de salida del lado 1 / 2: 30,0 ºC / 20,0 ºC - Potencia térmica: 76 kW - Presión máxima de operación: 10 bar El aire contaminado de salida del proceso de biosecado que no puede ser recirculado, se trata en un sistema de Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). En el sistema de OTR el aire contaminado se oxida a una temperatura de 850 ºC y un tiempo de residencia de hasta 2 segundos. Los gases de combustión se emiten a través de una chimenea situada junto a la instalación de OTR. La chimenea tiene una altura de 30 metros y se ha dimensionado de acuerdo a la orden de 18 de octubre de 1976 (ver Anejo 2) y a la modelización de las emisiones (ver Anejo 5). Para reducir los costes de operación, es posible recuperar hasta un 95% - 97% del calor de los gases de combustión mediante un sistema regenerativo formado por diferentes lechos cerámicos de manera que el aire a tratar se precalienta con los gases de combustión. Un quemador proporciona la energía necesaria para llegar a los 850ºC en la cámara de combustión situada sobre los lechos cerámicos. Cuando el primer lecho se enfría, el segundo lecho se calienta. El siguiente lecho se utiliza para las purgas del aire del sistema, pudiendo ampliarse el número de lechos en función del rendimiento de desodorización requerido.

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El sistema de OTR tiene las siguientes características técnicas: - Capacidad total de tratamiento: 90.000 Nm3/h - Número de líneas: 2 x 45.000 Nm3/h - Temperatura en cámara de combustión: 850 ºC - Número de lechos: 3/5 - Tiempo de residencia cámara de combustión: 2 segundos - Eficiencia recuperación energética: 95-98% Asimismo, se dispone de un sistema aspiración del aire de las naves. El aire se filtra para retener las partículas y se recircula como aire de alimentación a los boxes de biosecado.

7.4.10.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2). El aire del edificio de recepción y trituración se aspira mediante cuatro ventiladores centrífugos, creando una presión negativa en la zona cercana a las puertas de descarga, a fin de reducir los olores en el extremo delantero del edificio (zona de descarga). Los ventiladores tienen las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 15.000 Nm3/h - Presión estática a 21ºC: 1.800 Pa El aire de la sección de biosecado se aspira mediante cincuenta ventiladores centrífugos (uno para cada sector de biosecado). Los ventiladores tienen las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 4.000 Nm3/h - Presión estática a 21ºC: 7.200 Pa Todo este aire se canaliza directamente mediante un sistema de conductos hasta dos biofiltros. Los biofiltros actúan como un sistema biológico de depuración de gases. Los compuestos son transferidos de la fase gaseosa a un lecho sólido donde, con un adecuado grado de humedad, son degradados biológicamente por los microorganismos presentes en el lecho. El proceso se produce en condiciones aeróbicas y bajo la acción de los microorganismos que acaban transformando los contaminantes en anhídrido carbónico, compuestos volátiles y biomasa. Los biofiltros se ubican en la cubierta del edificio. Los biofiltros tienen las siguientes características técnicas: - Capacidad total: 200.000 Nm3/h - Dimensiones vaso (para cada biofiltro):62 m (largo), 12 m (ancho), 2,2 m (altura) - Altura del relleno: 1,65 m - Carga superficial: 134 m3/m2·h - Tiempo de retención del aire: aprox. 45 segundos

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- Máxima velocidad de flujo: aprox. 0,035 m/s - Temperatura de salida del aire: aprox. 38 ºC - Humedad de la masa biológica: 45 – 60 % El lecho del biofiltro es una mezcla de material lígneo-celulósico, que asegura un adecuado grado de porosidad, una baja resistencia al flujo de aire, y una alta retención de agua (en estado seco, el peso específico es 500 kg/m3, en estado húmedo 800 kg/m3). Las características fundamentales de este material son una alta superficie específica, porosidad adecuada y uniforme para permitir que el aire pase con caídas de presión aceptables y de forma lo suficientemente pareja sobre toda la superficie del biofiltro, además de una alta resistencia a través del tiempo para evitar bloqueos del lecho del biofiltro y/o la formación de caminos preferenciales. Estas características se consiguen con una mezcla de materiales de naturaleza lígneo-celulósica, tales como césped, corteza, madera y turba. En particular, está compuesto por biomasa compostada, tamizada y libre de impropios; por fracción vegetal procedente de la recogida selectiva de residuos; o por rechazos vegetales de origen industrial tales como cortes o podas (sin lodos u otros residuos orgánicos). El material se produce en un solo lote a fin de asegurar la homogeneidad de todo el lecho. La humidificación del biofiltro está garantizada por un sistema de riego programable. Los biofiltros poseen también un sistema de drenaje para eliminar el exceso de agua. La sección de afino se dota de dos sistemas de aspiración idénticos para la eliminación de polvo a través de un filtro de mangas. Cada sistema está conformado por una tubería a través de la cual el aire se transporta desde los diferentes puntos de aspiración a un ventilador y a un filtro de mangas. Cada punto de aspiración está equipado con una campana de aspiración de 500 x 500 mm, complementado con un obturador para modular el flujo de aire. Las características técnicas de los ventiladores son las siguientes: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 25.000 m3/h - Presión total: 275 mm c.a. Los filtros de mangas tienen las siguientes características técnicas (cada uno): - Nº: 2 - Capacidad: 25.000 m3/h - Superficie del manifold: 1,27 m2 - Superficie operativa total: 253 m2 - Velocidad de filtración: 1,85 m/min - Pérdida de carga: aprox. 80 mm c.a. El aire filtrado se evacuará a la atmósfera a través de dos chimeneas (una por filtro).

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7.4.11. Tratamiento de aguas residuales – Área 1070. Esta etapa del proceso variará dependiendo de la tecnología utilizada. La generación de aguas residuales depende principalmente del sistema de aireación del proceso de biosecado (con o sin condensación del aire recirculado).

7.4.11.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1). Si se utiliza un sistema de OTR con enfriamiento previo del aire para el tratamiento de aires, adicionalmente a la generación de lixiviados procedentes del proceso (aprox. 1% de los residuos de entrada a planta), se tendrá la generación de un condensado procedente del sistema de intercambio de calor. La generación se estima en 0,20 – 0,25 m3/t, con lo que se tendrá una generación máxima de condensado de unos 51.250 m3/año. Una vez tratado, el condensado puede reutilizarse como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación. Para el tratamiento de los lixiviados y del condensado se utiliza la tecnología de Biorreactor de Membrana (MBR) que combina el tratamiento biológico y la separación de la biomasa con membranas de ultrafiltración. El condensado se recoge en un tanque intermedio que sirve de homogenizador, a fin de evitar picos de concentración y asegurar un suministro continuo al sistema de tratamiento biológico. Desde este tanque el condensado se bombea al biorreactor, donde es purificado por medio de los microorganismos. El reactor está equipado para controlar el pH, estabilizar las temperaturas, y tiene ventiladores para el suministro de oxígeno. Para evitar que la biomasa sea purgada del sistema, se utiliza una unidad con membranas de ultrafiltración. La ultrafiltración puede alcanzar un rendimiento del 100%, de modo que la biomasa es retenida y el permeado se puede utilizar como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación. Debido a que el condensado es un tipo de destilado, la cantidad de lodos generada es muy baja (1 m3/día). Éstos se recirculan al foso de recepción, ya que son beneficiosos para el proceso de biosecado, aportando humedad y mejorando la cinética del proceso. Por lo tanto no hay generación neta de lodos. La planta de tratamiento de aguas tendrá una capacidad de 7 m3/h. La ubicación de la planta de tratamiento de aguas se presenta en el plano P327.0.020.P.X.001.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general.

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7.4.11.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2). En este caso el tratamiento de aires se realiza mediante biofiltros generándose dos tipos de aguas residuales: lixiviado procedentes del proceso (fosos de recepción, trituración, zona de biosecado) y lixiviados procedentes de los biofiltros. Estos lixiviados se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante una tubería subterránea hacia un depósito intermedio de lixiviados. Estos lixiviados se recircularán al triturador y mezclándose con los residuos para ser posteriormente evaporados en el proceso de biosecado. La cantidad de lixiviado generado suele ser baja, aproximadamente 3% del residuo de entrada a planta. Los lixiviados generados en la recepción, trituración y biosecado equivalen al 1% de los residuos de entrada a planta y los lixiviados generados en los biofiltros equivalen al 2% de los residuos de entrada a planta. Por lo tanto, la generación máxima prevista de lixiviados será de unos 6.150 m3/año. Los lixiviados se recircularán al proceso de biosecado con lo que no se plantea la necesidad de un tratamiento de aguas residuales posterior.

7.4.12. Sistema de agua de proceso – Área 1100. Este sistema dependerá de la tecnología de biosecado utilizada. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, el sistema se iniciará en la derivación de la red de agua de servicios para la planta de biosecado y estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios de alimentación de agua de reposición a las torres de refrigeración. En el caso de la tecnología de biosecado en “pilas”, el sistema se iniciará en la derivación de la red de agua de servicio para la planta de biosecado y estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios para riego de biofiltros.

7.4.13. Sistema contra incendios de la PBM– Área 1110. El sistema de contraincendios del CGRG se describe en el apartado 7.8.4.

7.4.14. Sistema eléctrico de la PBM – Área 1120. Desde el Centro de seccionamiento y medida con la Compañía distribuidora (a la tensión de 30kV), partirá una línea subterránea a 30kV hacia un Centro de Distribución formado por un conjunto de celdas de media tensión con embarrado común al nivel de 30 kV cuyas

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funciones serán las de protección de los transformadores de distribución de relación 30/0,42 kV que darán servicio a la PBM. El número y potencia de transformadores se ajustará teniendo en cuenta la potencia instantánea consumida por la planta y las necesidades de funcionamiento en continuo del proceso biológico 24 sobre 24 horas. La ubicación de los transformadores en la planta se realizará siguiendo criterios de concentración de consumidores en baja tensión. En el lado de baja tensión de los transformadores de distribución se conectarán los cuadros de distribución de baja tensión. De los cuadros de distribución de baja tensión se alimentarán los centros de control de motores a los cuales se conectarán todos los consumidores de proceso. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PBM serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas

de los consumidores de servicios auxiliares que no formen parte del proceso de la Planta.

- Equipos de compensación de energía reactiva. - Sistema de tensión segura de la Planta formado a su vez por SAI’s (sistema de

alimentación ininterrumpida) y los cuadros de distribución de tensión segura asociados a éstos.

7.4.15. Sistema de control e instrumentación de la PBM – Área 1130. Se ha previsto que la PBM disponga de un sistema de control y supervisión, basado en autómatas programables (PLC) dotados de tarjetas de entradas salidas para la recogida / envío de señales de / a proceso y en una aplicación software diseñada para funcionar en ordenadores (estaciones de operación). El software de tipo SCADA (“Supervisory Control And Data Acquisition”) permitirá, entre otras posibilidades, visualizar el proceso mediante gráficos en pantallas (monitores tipo LCD), modificar parámetros de operación, registrar alarmas y eventos, visualizar tendencias de datos, etc. El intercambio de datos entre el/los servidor/es donde reside la aplicación y los autómatas se realizará, preferentemente, mediante red Ethernet Industrial, utilizando cable de fibra óptica como soporte físico. El sistema de servidor/es donde resida la base de datos de la aplicación SCADA podrá conectarse a un sistema de control y supervisión de nivel superior (a ubicar preferentemente en la sala de control de la PVE) mediante una red Ethernet industrial de fibra óptica. En la sala de control de la PBM se instalarán el/los servidor/es, las estaciones de operación y supervisión correspondientes, así como una estación de ingeniería para permitir realizar cambios en la configuración del sistema de supervisión y/o en la programación de los PLC’s conectados en red. Los cuadros de control donde se ubican los autómatas y sistemas periféricos, se instalarán en el interior de las salas eléctricas de BT o bien en salas eléctricas específicas repartidas por la Planta.

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7.4.16. Sistema de gas natural de la PBM – Área 1140. Únicamente se dispondrá este sistema si la tecnología utilizada es la de biosecado en “boxes” (alternativa 1). El sistema se inicia en la tubería aérea de distribución de gas natural, en el interior del edifico de biosecado, y finaliza en el grupo de regulación para servicio del quemador de la instalación de oxidación térmica regenerativa. La potencia térmica prevista del quemador será 1.400 kW. El grupo de regulación estará formado por un regulador de gas, un contador y las seguridades correspondientes.

7.4.17. Sistema de aire comprimido de la PBM – Área 1160. El aire comprimido consumido en la PBM, fundamentalmente para servicios, limpiezas de filtros de mangas y calderines de seguridad de válvulas neumáticas, se generará mediante dos compresores de tornillo. En condiciones normales de trabajo, uno estará en servicio y el otro en reserva. La presión de suministro del aire será de 7,5 bar(a). El sistema se completa con dos secadores frigoríficos para enfriamiento del aire a presión a punto de rocío +3ºC, calderín pulmón de aire y red de tuberías de distribución.

7.4.18. Sistema de seguridad de proceso en la PBM. En caso de fallo del suministro eléctrico principal, la planta dispondrá de una acometida de emergencia a la tensión de 30kV alimentada desde la PVE, que permitirá seguir funcionando. Si el fallo eléctrico es total, todos los sistemas paran y las válvulas de accionamiento neumático pasarán a posición segura.

7.5. Planta de valorización energética (PVE). Se proyecta instalar una Planta de Valorización Energética (PVE) mediante incineración aplicando parrillas móviles refrigeradas bien por aire o bien por agua, o bien por ambos. Esta tecnología es capaz de tratar sin problemas residuos con una elevada heterogeneidad, y a la vez es una tecnología ampliamente desarrollada y probada. La Planta de Valorización Energética (PVE) estará compuesta por dos líneas completas de valorización con producción de vapor y depuración de gases. El aprovechamiento de la energía de combustión se realizará mediante su transformación en electricidad. Se reservará un espacio adicional para la posibilidad de implantar en el futuro una tercera línea de valorización energética en caso de que fuese necesario.

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Desde el punto de vista operativo, la PVE estará dividida en las siguientes áreas o zonas de proceso principales: Recepción y almacenamiento de residuos. Horno – Caldera. Sistema de depuración de gases. Ciclo de agua vapor y generación de energía. Acondicionamiento de cenizas.

Estas áreas se describen más adelante en este apartado.

7.5.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.2.000.P.D.000 – Simbología diagramas de proceso. - P327.2.000.P.D.002 – Balance de Masas PVE. - P327.2.000.P.D.011 – Sistema de combustión. Diagrama de Proceso. - P327.2.000.P.D.020 – Sistema de depuración de gases. Almacenamiento NH3.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.021 – Sistema de depuración de gases. Acondicionamiento reactor.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.022 – Sistema de depuración de gases. Filtro de mangas, ventilador de

tiro y chimenea. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.023 – Sistema de depuración de gases. Dosificación reactivo

neutralización. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.024 – Sistema de depuración de gases. Dosificación carbón activo.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.030 – Sistema agua / vapor. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.031 – Instalación de tratamiento de cenizas. Diagrama de proceso.

7.5.2. Dimensionado básico. En la Planta de Valorización Energética se tratarán la fracción RESTO de los RICIA, los lodos secos de EDAR al 90% m.s., y los residuos procedentes del pretratamiento biológico-mecánico de la fracción RESTO de los RD y el rechazo en el reciclaje y compostaje de los residuos recogidos selectivamente. Considerando aproximadamente un 27% de pérdidas en el Pretratamiento-Biológico Mecánico, se espera que la cantidad de residuo biosecado con destino a la planta de valorización energética para el año 2016 sea de unas 122.175 toneladas. Por lo tanto, la cantidad total de residuos con destino a la planta de valorización energética en el año 2016, así como el PCI de los mismos será de:

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Tipo de residuo Toneladas/año PCI mínimo PCI máximo

Residuo biosecado (procedente de la fracción RESTO de los RD) 122.175 2.600 3.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 3.200

Lodos de EDAR al 90% m.s. (digeridos) 20.295 1.764 2.156

Lodos de EDAR al 90% m.s. (frescos) 1.434 2.619 3.201

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 5.060

Total 203.868 2.600 3.100

Tabla 18. Cantidades y PCI del mix de residuos a tratar en la Planta de Valorización Energética (año 2016).

En base a los PCIs de cada una de las fracciones, el PCI de diseño del mix de residuos se establece en 2.960 Kcal/kg (12.400 kJ/kg). Con respecto a la definición del número de líneas de tratamiento de la PVE, en el D-PRO, así como en otras fuentes y/o estudios existentes6 se determina que el número mínimo de líneas, por las razones técnicas expuestas en dicho estudio, debía ser dos. A fin de determinar la capacidad mecánica nominal (para un PCI de 12.400 kJ/kg) de cada una de estas líneas de tratamiento, se considera una disponibilidad anual de 8.000 horas, reservando el resto tanto por paradas previstas (mantenimiento anual programado) como imprevistas (avería de línea), lo que da una capacidad horaria unitaria de tratamiento de 204.000 t/a / 8.000 h/a / 2 líneas = 12,75 t/h. Sin embargo, como el sistema de gestión del PIGRUG ha sido diseñado sin vertedero de cola las instalaciones deberán dimensionarse con una capacidad de tratamiento que permita hacer frente a las paradas programadas, a la máxima parada no programada y a las distorsiones originadas por la estacionalidad en la generación de residuos. De acuerdo con el D-PRO, las instalaciones deberán dimensionarse para una capacidad de diseño como mínimo un 20% superior a la capacidad nominal. Finalmente, se define la capacidad mecánica de las líneas en 16,25 t/h para un PCI de 12.400 kJ/kg. En base a lo descrito previamente a continuación se resumen los datos de diseño de la instalación propuesta.

Parámetro Valor Residuos a tratar (capacidad nominal) Residuo biosecado procedente de PBM = 122.135 t/año7

6 Estudio encargado por la Diputación Foral de Gipuzkoa sobre las ventajas e inconvenientes de una o dos plantas de valorización energética en el Territorio (R54) 7 Considerando aprox. un 27% de pérdidas en el Pretratamiento Biológico Mecánico

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Parámetro Valor

Fracción RESTO de RICIA = 45.546 t/año

Lodos secos de EDAR al 90% m.s. = 21.577t/año

Rechazos del compostaje = 2.150 t/año

Rechazos del reciclaje = 12.268 t/año

PCI de diseño 2.960 kcal/kg (12.400 kJ/kg)

Régimen de funcionamiento 8.000 h/año

Líneas de tratamiento 2

Capacidad mecánica nominal 2 x 12,75 t/hora = 25,5 t/hora

Capacidad mecánica diseño 2 x 16,25 t/hora = 32,5 t/hora (PCI = 2.960 kcal/kg)

Capacidad térmica máxima en continuo 2 x 55,9 MWt = 111,9 MWt

Tabla 19. Datos generales de la Planta de Valorización Energética.

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7.5.3. Esquema de bloques.

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7.5.4. Balance de masas.

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7.5.5. Recepción y almacenamiento de residuos - Área 2010. El residuo biosecado y libre de metales se transporta mediante un conjunto de cintas transportadoras al foso de la PVE y se descarga en el foso. Los camiones con el resto de residuos verterán su contenido en el foso de residuos. En el caso de los residuos voluminosos se procederá a cargarlos, mediante la cuchara electrohidráulica, en la tolva de la cizalla para su trituración. Una vez triturados caerán directamente al foso. Los lodos de EDAR tendrán un sistema independiente de recepción y almacenamiento, que se describe en el apartado 7.7.4.

7.5.5.1. Foso de residuos. El foso tendrá como mínimo 9.022 m3 de capacidad desde el fondo a nivel de plataforma (nivel hidráulico). Las dimensiones previstas son: – Anchura ..................................................................................................................................... 14 m. – Longitud.................................................................................................................................. 53,5 m. – Profundidad ............................................................................................................................ 12,5 m. Estas dimensiones están optimizadas para conseguir una buena utilización del espacio y disminuir el tiempo empleado por los puentes grúa en redistribuir los residuos. Con estas dimensiones el foso estará preparado para almacenar 3 días de la producción de diseño de la planta con dos líneas de incineración. Si consideramos la posibilidad de apilar los residuos contra las paredes del foso, es posible aumentar la capacidad mencionada en mínimo un 50% (equivalente a 4,9 días de almacenamiento) y máximo un 85% (equivalente a 5,6 días de almacenamiento), con lo que tendríamos una capacidad de almacenamiento de entre 14.606 m3 y 16.853 m3 (ver figuras del apartado 2.3 del Anejo 2 – Dimensionado y cálculos justificativos). Podemos calcular la capacidad total de almacenamiento (en fosos) del CGRG sumando los volúmenes de ambos fosos (PBM+PVE), con lo que tendríamos una capacidad total de almacenamiento de residuo en masa de:

– Volumen total Caso 1 (apilamiento adicional del 50%).......................................... 19.420 m3 – Volumen total Caso 2 (apilamiento adicional del 85%).......................................... 21.667 m3 – Densidad del mix ............................................................................................. 0,31 t/m3

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Escenario Capacidad nominal Capacidad diseño

Residuos entrada (t/año) 227.775 286.329 Capacidad horaria (t/h) 28,47 35,79 Capacidad diaria (t/d) 683,33 858,99

Días Caso 1 8,8 7,0 Días Caso 2 9,8 7,8

Tabla 20. Capacidad total de almacenamiento de residuos (excepto lodos secos) del CGRG (en

días). El foso dispondrá de un sistema de ventilación y aspiración de aire para evitar la propagación de olores y la acumulación de gases y polvo. El foso de residuos estará dotado de un sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento, para su posterior inyección a los hornos.

7.5.5.2. Puentes grúa. Los residuos se cargan al horno mediante un puente grúa dotado con una cuchara especial para residuos urbanos. El puente grúa será capaz de alimentar tres hornos (2 actuales y 1 reserva en caso de ampliación futura), disponiéndose un tiempo libre de 25 minutos por hora para dedicarlo a labores de homogeneización, labor especialmente importante dados los diversos orígenes de los residuos a valorizar. Se instalan dos puentes grúa idénticos, uno en operación y otro en reserva. El margen de diseño de los puentes grúa es sumamente amplio con el fin de obtener máquinas muy robustas y fiables siendo mínimas las intervenciones de mantenimiento. Los puentes grúa se manejan desde una zona dedicada de la sala de control; el puesto de trabajo de cada puente consiste en un sillón ergonómico con manipuladores y botoneras ubicados en ambos brazos. Las grúas van comandadas por autómatas programables y pueden funcionar en modo completamente automático, (carga y descarga), en modo semiautomático, es decir, una vez cargadas manualmente pueden dirigirse a la tolva de modo automático, descarga manual y el regreso al punto de partida es automático. La operación completamente manual también es posible. Los puentes irán dotados de células de pesada con envío de datos al sistema de control y supervisión, el cual confeccionará las estadísticas de cargas efectuadas al horno. A parte de los sillones, los puentes incorporarán un cuadro / pupitre que contendrá los manipuladores para selección del puente grúa y sus movimientos, indicadores luminosos de estado del sistema, alarmas y un visor que da el peso de residuos alimentados.

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El camino de rodadura de los puentes tiene dos zonas de aparcamiento, una en cada extremo del edificio del foso, para estacionar la grúa que está en reposo sin que estorbe la operación del puente grúa en funcionamiento o, en su caso, proceder al mantenimiento que precise el puente. En caso de funcionamiento de ambos puentes a la vez, éstos podrán cargar, desde la zona común del foso ubicada entre tolvas, en la tolva más cercana a su posición de descanso, en modo automático y manual, sin que se produzca colisión alguna entre ambos.

7.5.6. Hornos – Calderas de recuperación - Área 2020. La PVE está compuesta por dos líneas idénticas. Por lo tanto, las descripciones que se presentan a continuación son válidas para ambas líneas.

7.5.6.1. Sistema de alimentación de residuos. Tolva y conducto de carga. La tolva de carga de los residuos al horno es de un diseño muy sólido y resistente al desgaste, con forma de pirámide invertida. La tolva conduce los residuos hasta el conducto de carga por donde descienden hasta el alimentador del horno, sin formar bóvedas e impidiendo la entrada de aire falso al horno. El conducto de carga incorpora una compuerta basculante destinada a aislar el horno de la zona del foso de descarga. La compuerta se cierra durante las operaciones de puesta en marcha y parada para evitar la entrada de aire al horno. En el improbable caso de originarse un fuego en el conducto de carga, la compuerta evitaría su propagación a la tolva de alimentación y foso de residuos. El diseño del perfil tanto de la tolva como del conducto permite además cuidar el aspecto de la seguridad frente a eventuales caídas del personal de mantenimiento en la tolva. Un indicador de nivel en el conducto de carga asegura una altura mínima de residuo en el conducto. Esta indicación se complementa con la observación visual de la tolva por medio de una cámara de T.V. La unión entre el conducto y el horno dispone de un alimentador hidráulico de carrera variable cuya misión es regular el flujo de residuos al horno de incineración. El sistema forma un conjunto mecánico muy robusto y fiable, con una capacidad de regulación muy elevada, para adaptarse en cada momento al comportamiento variable de los residuos. Tanto la parte inferior del conducto de carga como el alimentador están refrigerados por agua como protección frente al calor radiante del fuego en la parrilla.

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7.5.6.2. Horno. El sistema de incineración propuesto consiste en dos hornos de incineración idénticos y los accesorios correspondientes: ventiladores de aire de combustión, centrales hidráulicas, extractor de escorias, quemadores de combustión auxiliar, etc. El dimensionado de cada horno está previsto para las siguientes condiciones: − Capacidad térmica máxima en continuo .............................................................................55,9 MW − Capacidad mecánica equivalente (PCI = 2.960 kcal/kg)..................................................... 16,25 t/h Dentro del horno, los residuos avanzan por medio de unas parrillas móviles que podrán ser refrigeradas por aire, por agua o ambos. La longitud del horno permite el tiempo de residencia suficiente para que se produzca el secado y la combustión de los residuos. El horno es capaz de mantener consistentemente una elevada calidad de combustión, materializada en: • Muy bajo contenido de inquemados en gases de combustión y en escorias. • Bajas concentraciones de monóxido de carbono en gases de combustión. • Temperaturas de gases de combustión por encima de 850ºC durante más de dos

segundos. • Adaptabilidad a las cambiantes condiciones del combustible. Asimismo, el diseño contempla medidas para impedir la adherencia de cenizas fundidas en las paredes del horno, distribuir correctamente los aires de combustión y recoger los finos y los metales fundidos que se producen en la combustión sin provocar obstrucciones. Debajo de cada zona de combustión se han previsto unas tolvas para la recogida de los finos y metales fundidos. Por medio de un transportador de cadena en baño de agua éstos se transportan hasta el pozo de escorias en el extractor. Sin embargo, la función principal de estas tolvas es la distribución del aire primario de combustión a cada una de las zonas de combustión.

7.5.6.3. Aire de combustión. El suministro del aire necesario para la combustión está formado por dos sistemas independientes: aire primario y aire secundario. La suma de las capacidades de ambos sistemas excede hasta un 100% las necesidades estequiométricas de aire de combustión. Para asegurar unas condiciones satisfactorias de combustión a cualquier carga, es posible aportar los caudales de aire en cada sistema, y a la vez conseguir una relación óptima entre la cantidad de aire primario y secundario. El control de la cantidad total de aire de combustión está incorporado en el sistema de control de combustión.

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El aire primario se aspira de la parte alta del foso de residuos mientras que el aire secundario se aspira del ambiente, en la parte alta del edificio de calderas. Se ha previsto la posibilidad de precalentar el aire de combustión primario hasta una temperatura de 150 °C. El precalentador dispone de clapetas de by-pass de funcionamiento automático y con enclavamientos por software. El precalentador se alimenta con vapor de extracción a 5 bar (ligeramente sobrecalentado) para calentar el aire de combustión hasta 100ºC y con vapor saturado extraído del calderín a 51 bar para calentarlo hasta 150ºC, si es necesario. Los purgadores de vapor recogen los condensados producidos y los vehiculan hacia el tanque de condensados para su reutilización. El diseño del horno permite un flujo regular de residuos y una homogeneización de éstos, así como un reparto del aire de combustión uniforme en toda su superficie, obteniendo un muy bajo contenido de inquemados (menos del 3 %) en las escorias obtenidas de la incineración. El diseño de la salida del horno hacia el primer paso de la caldera produce una alta turbulencia que asegura una mezcla intensiva de los gases de combustión. En este mismo punto se inyecta a alta velocidad el aire secundario lo que asegura que esta mezcla tiene lugar bajo todas las condiciones posibles de combustión.

7.5.6.4. Caldera de recuperación. Los gases resultantes del proceso de combustión llegan a la caldera donde tienen lugar los siguientes procesos: a) Recuperación del calor de los gases en forma de vapor sobrecalentado. b) Enfriamiento de los gases de combustión, hasta una temperatura aproximada de 190ºC,

y máximo 210ºC. c) Retención de parte de las cenizas volantes. El calor producido en el horno se transporta hacia la caldera por medio de los gases de combustión. En las paredes de las cámaras, radiantes, sobrecalentador, haces convectivos y economizador, se transfiere el calor al agua de la caldera, convirtiéndose en vapor. Este vapor a condiciones nominales de 45 bars abs. y 400ºC se extrae de la caldera mediante una tubería para llevarlo al colector principal para su posterior utilización. Estas condiciones del vapor son las óptimas para conseguir largos períodos de vida de los haces tubulares más expuestos a la alta temperatura de los gases de combustión. La caldera tiene una regulación de nivel de agua por tres componentes. El nivel de agua de la caldera se controla constantemente por medio de la señal emitida por el transmisor de nivel del calderín. Esta señal se envía a un controlador que además recibe las señales de otros dos transmisores de caudal que miden los caudales de vapor a la salida de la caldera y del agua de alimentación a la entrada de la misma. La señal resultante se envía a través

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de una estación de mando a la válvula reguladora situada en la línea de entrada de agua de alimentación. De este modo, el nivel de agua del calderín se mantiene constante. La caldera dispondrá de doble válvula de seguridad, indicadores de presión y temperatura, presostato, niveles ópticos, extracción de muestras, de acuerdo con la legislación vigente y con los criterios de redundancias y seguridades establecidas para la instrumentación del proyecto. El sobrecalentador está también dotado de válvula de seguridad. Tanto a la salida de vapor del sobrecalentador, como a la entrada del agua de alimentación, se repiten las indicaciones de presión y temperatura. La extracción del vapor hacia el ciclo de agua-vapor se efectúa mediante una válvula motorizada, comandada desde la sala de control. La caldera está formada por cámara radiante, sobrecalentadores, bancos de convección y economizadores. La cámara radiante está construida mediante paredes tipo membrana, es decir, con aletas soldadas situadas entre tubos adyacentes, lo que garantiza una óptima estanqueidad y minimiza el empleo de refractario. La baja velocidad de los gases en su recorrido a través de la cámara radiante, hace que gran parte de las cenizas volantes caigan directamente al fondo del horno. Por encima de la cámara radiante va situado el calderín de vapor, en disposición transversal, y alberga los elementos internos necesarios para garantizar la pureza del vapor. Los sobrecalentadores están formados por paneles colgados de la estructura. El vapor circulará a contracorriente con los gases, sistema que produce el máximo intercambio de calor con la mínima superficie de calefacción. Los materiales de los tubos del sobrecalentador se seleccionan de acuerdo con las temperaturas de trabajo. El banco de convección está formado por paneles similares a los del sobrecalentador, al igual que el economizador. El diseño del economizador está orientado a prevenir una vaporización del agua en su interior, manteniendo la temperatura del agua a la salida a unos 25 °C, por debajo de la saturación. Como precaución adicional, el último paso de agua, donde el riesgo de vaporización es mayor, se diseña como flujo ascendente, de modo que una eventual vaporización no ocasione un sellado por vapor en el circuito. La caldera propuesta es de circulación natural, la cual se produce debido a las diferencias de densidad de la mezcla agua/vapor en las diversas zonas, con lo que no es necesario mantener un consumo energético adicional para producir la circulación, y se evita el riesgo de que el mecanismo de circulación forzada falle con el consiguiente peligro para la caldera. La limpieza de las superficies del sobrecalentador, haces convectivos y del economizador se asegura mediante un mecanismo de golpeo. Asímismo, se preverá la posibilidad de instalación de un sistema de limpieza con agua.

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Los datos técnicos básicos para el diseño son: – Presión de vapor vivo salida sobrecalentador, aprox. ....................................................45 bar abs. – Temperatura de vapor producido ................................................................................400 °C ± 5 °C – Temperatura del agua de alimentación.................................................................................. 130 °C – Temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador ................................................ 650 ºC – Temperatura de los gases a la salida de la caldera...................................................... máx. 210 ºC – Producción de vapor en el punto de diseño (por línea) ........................................................ 62,3 t/h La caldera es autoportante, su estructura permite la instalación de escaleras, plataformas y los accesos necesarios. Para esta planta se proyecta una caldera del tipo horizontal dada las ventajas que se exponen a continuación: • Garantía de las exigencias medioambientales, que, si bien no es un atributo específico

de las calderas del tipo proyectado, éstas también lo ofrecen. • Su configuración horizontal se adapta perfectamente al concepto arquitectónico global

de la planta. • La limpieza en continuo mediante martillos, optimiza igualmente el rendimiento del ciclo

energético, siendo más eficaz que la de sopladores de vapor utilizados en las calderas verticales.

• Costes de inversión razonables, ya que con las características de vapor propuestas (400ºC, 45 bar abs.) no es necesario recurrir a materiales especiales, permitiendo obtener sin embargo unos rendimientos del ciclo energético acordes con los obtenidos en las plantas de valorización energéticas más modernas.

• Alta disponibilidad gracias a los amplios espaciados transversales entre tubos, sobrecalentadores convectivos a la entrada de los cuales la temperatura de los gases es inferior a 650ºC. Menor desgaste de los tubos durante la limpieza gracias al sistema de golpeo. Minimización de los riesgos de corrosión gracias a las características del vapor especificadas.

• Larga vida útil por los criterios de diseño especificados que, a su vez, minimizan las exigencias de calidad de los materiales.

• Gran facilidad de mantenimiento gracias a la disposición horizontal de las superficies convectivas.

Otras ventajas adicionales que ofrece la caldera proyectada son: • Adecuada recuperación de calor al proponerse una temperatura máxima de salida de los

gases de combustión de unos 210ºC. • Minimización del riesgo de incrustaciones en las paredes del horno mediante la

refrigeración de las mismas por tubos evaporadores que implica la integración de la caldera en el hogar.

• Mayor seguridad por ceros de tensión que proporciona una caldera de circulación natural y menor consumo energético.

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7.5.6.5. Quemadores auxiliares. La puesta en marcha del horno se realizará utilizando los quemadores auxiliares, hasta conseguir que la cámara de post-combustión tenga la temperatura especificada por la normativa, 850ºC. Una vez alcanzada esta temperatura está permitido alimentar residuos al horno. Tan pronto como la combustión de los residuos permita mantener la temperatura de los gases, se puede reducir la carga de los quemadores hasta retirarlos de servicio. Los quemadores arrancan automáticamente en los siguientes casos: a) Cuando, durante la combustión de los residuos, la temperatura de gases descienda por debajo

de 850 °C. El arranque se realizará, si es necesario, con una carga prefijada pero modificable según la experiencia, para compensar el bajo PCI de los residuos u otras circunstancias. Se procederá de forma manual a la regulación de la carga necesaria.

Existirán dos lazos redundantes de control de la temperatura de los gases de combustión. Cada lazo está compuesto por unas sondas de temperatura, un transmisor de señal y un controlador por software que regula el arranque o paro de los quemadores auxiliares en función de la temperatura de gases detectada. Las sondas de temperatura se situarán en un punto de forma que el tiempo transcurrido en recorrer los gases la distancia entre la última entrada de aire y la sonda de temperatura sea igual o superior a dos segundos. Las sondas estarán montadas dos a dos en dos niveles distintos determinados en función del cálculo del tiempo de residencia de dos segundos para el caudal mínimo de gases y para el caudal de diseño. El valor de temperatura utilizado para el control de los quemadores será el promedio de las lecturas de cada nivel. Una vez puesta en marcha la instalación se verificara adecuadamente, al menos una vez, el tiempo de permanencia y la temperatura mínima en las condiciones más desfavorables que se puedan prever.

b) Los quemadores auxiliares se pondrán en marcha si la concentración de CO sobrepasa los

80mg/m3 (80% del valor límite de CO admitido, medido como valor medio de los obtenidos a lo largo de cada hora) durante un período de 5 minutos y supera los 90 mg/m3. La medición de CO se efectúa a la salida de la caldera.

La desconexión de los quemadores se producirá cuando el contenido de CO diminuye a un nivel de 90 mg/m3 y se mantiene durante un período de tiempo de cinco minutos, durante el cual los quemadores funcionan a una carga mínima. En este caso las mediciones de CO son tomadas de la medición de emisiones de la chimenea.

La potencia total de los quemadores es la equivalente al 60% de la máxima capacidad térmica del horno, es decir, aprox. 33,6 MW térmicos por horno.

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Los criterios de diseño de este equipo son los siguientes: - El sistema de operación normal que se desea es automático, con la excepción de su

arranque inicial y en mantenimiento. - La puesta en marcha y paro, y la regulación de la carga se llevará desde la sala de

control, así como la recepción de alarmas. - El control manual se hará mediante un armario eléctrico local con pulsadores y lámparas. - El combustible a consumir será gas natural o gasoil (quemadores duales). El combustible

preferente será gas natural y, en ausencia de este, automáticamente los quemadores pasarán a consumir gasoil.

- La regulación de la relación aire/combustible la realizará el propio quemador, sin

intervención del operador.

7.5.6.6. Equipos auxiliares. a) Extractor de escorias. Este equipo es de accionamiento hidráulico o mecánico y está formado por una carcasa de chapa de acero con refuerzos suficientes y chapas de desgaste sustituibles. Las paredes laterales están provistas de bocas de hombre de mínimo 500mm de paso. El extractor funciona en baño de agua, formando un cierre hidráulico con el horno. El nivel de agua se mantiene de modo que no se produzca rebose y por lo tanto efluentes de aguas. Este equipo está diseñado de modo que el contenido de agua de las escorias que expulse sea el menor posible. Éstas salen del extractor con un 15 - 20% de humedad y una densidad de entre 0,9 – 1,2 t/m3. Asimismo, el extractor recibe los finos y metales fundidos eventualmente recogidos en las tolvas bajo el sistema de combustión. El equipo está separado del suelo a fin de facilitar la limpieza y dotado de trampilla hidráulica de evacuación de objetos voluminosos que obstruyan el paso. b) Central hidráulica. La central hidráulica permite el movimiento de: − La clapeta de cierre del conducto de caída de residuos al alimentador del horno (no disponible

en todos los tecnólogos).

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− El alimentador de residuos. − Los elementos móviles del horno. − El extractor de escorias. La central consta de un depósito de aceite de chapa con su instrumentación y un grupo de presión para cada servicio (excepto para la clapeta de cierre por ser de uso muy esporádico) y sus correspondientes bombas de repuesto. La central se puede operar localmente de forma manual (sólo para mantenimiento), manualmente desde sala de control y en automático integrado en el sistema general de control. El equipo de control de la combustión, regula la velocidad de los elementos móviles del horno y la aportación de aire de combustión, para asegurar la combustión completa de los residuos y de los gases de combustión.

7.5.7. Depuración de gases - Área 2030. Cada línea de tratamiento térmico tendrá una línea independiente de depuración de gases con una capacidad de diseño de unos 115.000 Nm3/h. Los sistemas modernos de tratamiento de gases de combustión tienden a combinar las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos. Las características exactas, prestaciones y consumos y costes de cada uno de los sistemas semisecos, secos o intermedios son los garantizados en cada caso por el tecnólogo suministrador del equipamiento, siendo en todos los casos los valores esperados de emisión los indicados en el BREF (tabla 5.2). Por supuesto, el análisis para la selección para la PVE del CGRG del sistema más adecuado contemplará los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1. y 4.4.1.3 del documento de referencia y los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso” y, en consecuencia, el sistema finalmente seleccionado ofrecerá unas prestaciones y consumos iguales o mejores que los indicados en el Proyecto IPPC. El proceso propuesto combina las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos, en el que los reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo) se inyectan en la corriente de gases en forma de polvo; sin embargo, existen otras posibles tecnologías de depuración con rendimientos muy similares. Alternativamente, se prevé la posibilidad de utilizar como reactivo de neutralización bicarbonato sódico en vez de hidróxido cálcico.

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Los gases a la salida de la caldera entran en un reactor de acondicionamiento y contacto donde se inyecta el agua de acondicionamiento, hidróxido cálcico y el carbón activo. El reactivo se descompone y reacciona con los componentes ácidos de los gases, formándose las sales correspondientes. Al mismo tiempo, el carbón activo capta por adsorción los contaminantes de las familias de los furanos, dioxinas y metales pesados. La cantidad de reactivos se regula en función del contenido de cloruro de hidrógeno en los gases medida en la chimenea. En el fondo del conjunto torre-reactor se recogen una parte de las partículas que arrastran los gases, cenizas volantes y productos de reacción. La mayoría de sólidos abandonan el reactor junto con los gases para entrar en el filtro de mangas. Los residuos producidos por la depuración de gases están formados por las cenizas volantes arrastradas por la masa de gases a la salida de la caldera, los productos de las reacciones descritas en el párrafo anterior y el exceso de hidróxido cálcico no reaccionado. Tanto las cenizas como los productos de la reacción, junto con el reactivo y el carbón activo sin reaccionar son posteriormente separados por el filtro de mangas. Las partículas recogidas en las tolvas del filtro de mangas son evacuadas, una parte hacia el silo de almacenamiento de residuos, y otra parte se recircula hacia el reactor de contacto con el objeto de agotar al máximo el reactivo. Las cenizas recogidas en las tolvas de la parte convectiva de la caldera, se transportan directamente al silo de almacenamiento de residuos de depuración. El gas limpio a la salida del filtro es vehiculado a la atmósfera por medio del ventilador de tiro inducido y su correspondiente chimenea.

7.5.7.1. Reactor de acondicionamiento y contacto. La misión de este equipo es acondicionar (humectando), disminuyendo la temperatura, y mezclar convenientemente el hidróxido cálcico y el carbón activo, que son los reactivos empleados en la depuración, con los gases de combustión salientes que salen de la caldera. Los gases de salida de la caldera, que se encuentran a una temperatura máxima de 210 ºC, son enfriados en el reactor por medio de la evaporación del agua inyectada en el mismo. El objetivo es reducir la temperatura de los gases hasta la temperatura óptima del sistema de depuración (140-150 ºC).

Mediante un termopar a la salida de la torre se controla la temperatura y la aportación de agua al proceso asegurando la temperatura óptima para una correcta neutralización a la vez que se protege el tejido de las mangas del filtro.

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La cantidad de agua de enfriamiento de gases inyectada en la torre de acondicionamiento se dosifica en función de la temperatura de los gases a la entrada del reactor. La bomba de agua de enfriamiento está redundada, al igual que las rampas de pulverización. El caudal de aire comprimido se regula en función del caudal de agua aportada para asegurar un funcionamiento eficaz de la pulverización. Los reactivos empleados son cal apagada Ca(OH)2 (o alternativamente NaHCO3) en forma pulvurenta y seca para la neutralización de los componentes ácidos, y carbón activo para la captación de dioxinas, furanos y metales pesados como el mercurio. La cantidad de hidróxido cálcico inyectada en el reactor se dosifica por medio de un transportador de tornillo con variador de frecuencia en función de la concentración de HCl y SOx detectada en la chimenea. La cantidad de carbón activo inyectada en el reactor viene determinada por la experiencia del tecnólogo suministrador del sistema de depuración de gases. Esta cantidad se ajustará en función de los resultados de las mediciones periódicas a efectuar de metales pesados, dioxinas y furanos. La reacción de las moléculas de gases ácidos sobre el reactivo tiene lugar en dos fases:

− Adsorción en superficie del reactivo de las moléculas de gases. − Reacción de las moléculas de gas desde la superficie al interior del grano de reactivo.

Las reacciones químicas más importantes que tienen lugar son las siguientes:

Ca(OH)2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2HF CaF2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2SO2 CaSO3 + H2O La captación de las moléculas de dioxinas y furanos se realiza mediante una adsorción en superficie sobre el carbón activo. Los parámetros que influyen en el rendimiento de la depuración y el ahorro de consumo de reactivos son:

− Superficie de contacto (es inversamente proporcional al diámetro de las partículas obtenidas en la atomización).

− Turbulencia (número de Reynolds de los gases en su estancia en el reactor). − Tiempo de residencia del gas y el reactivo (debe ser suficiente para permitir el desarrollo de

las reacciones descritas anteriormente). − Temperatura de reacción (las bajas temperaturas favorecen la absorción de los metales y

las altas favorecen las reacciones químicas).

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7.5.7.2. Filtro de mangas. Los gases procedentes del reactor conteniendo las partículas de la incineración, las sales de la reacción, carbón activo e hidróxido cálcico aún sin reaccionar, se dirigen hacia el filtro de mangas. El filtro dispone de cuatro celdas de elementos filtrantes, aislables, de modo que es posible operar con un mínimo de tres de ellas, mientras se efectúan revisiones o mantenimiento en la restante. Las celdas funcionan en paralelo. El número de celdas en operación normal es de cuatro. El tejido filtrante normalmente está fabricado en politetrafluoruto de etileno (PTFE) o similar. Este material, comparativamente caro con respecto a otros, resiste temperaturas de hasta 250ºC en funcionamiento continuo, siendo esta temperatura superior a la máxima de salida de caldera. De este modo, el filtro resiste sin problemas un fallo de adición de agua a la torre de refrigeración y un fallo eléctrico o de otro tipo que implique la entrada de gases calientes al equipo, ahorrando instalaciones de refrigeración de emergencia y haciendo innecesaria la disposición de un by-pass. Para evitar choques térmicos, el filtro lleva incorporado un circuito de recirculación de aire con baterías de calefactores para calentar las celdas antes de la puesta en marcha con gases de caldera. El sistema de recirculación y precalentamiento se pone en marcha antes del arranque de la planta y en paros de corta duración, el gas se aspira del conducto de salida y se reintroduce en el de entrada. El filtro se calienta hasta 125 ºC aproximadamente. La limpieza de las mangas se consigue mediante descargas de aire comprimido (3-4 bar). Éste circula en sentido contrario al de los gases de combustión e infla momentáneamente las mangas, con lo cual se desprende la torta de filtración, cayendo a las tolvas de recogida. Las tolvas de recogida de cenizas llevan traceado eléctrico en las paredes para evitar la condensación de la humedad de las cenizas y su posterior apelmazamiento. La extracción de las cenizas se efectúa mediante transportadores de cadena y válvula rotativa. La mezcla resultante de las cenizas volantes, las sales producidas por las reacciones, el exceso de reactivo y las cenizas de la caldera es potencialmente peligrosa para el medio ambiente, debido a su capacidad de lixiviar, especialmente los cloruros solubles, pero también, en caso de vertido incorrecto, mercurio y los óxidos de los metales pesados que le acompañan, que pueden ser arrastrados por las aguas naturales. Las cenizas recogidas en el silo serán tratadas en la instalación de Acondicionamiento de Cenizas antes de ser enviadas a un depósito controlado de residuos peligrosos.

7.5.7.3. Sistema de reducción de NOx (SCR). La eliminación de óxidos de nitrógeno se realizará mediante un sistema catalítico de reducción de NOx (SCR).

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Cada línea de tratamiento tendrá un SCR al final del sistema de depuración de gases, situado entre el filtro de mangas y el ventilador ID que posteriormente envía los gases tratados a la chimenea. Mediante el proceso de reducción catalítica selectiva (SCR), la reacción de óxidos de nitrógeno con amoníaco puede ser realizada de forma eficiente a bajas temperaturas en presencia de un catalizador apropiado. Los óxidos de nitrógeno en el gas de combustión se convierten en nitrógeno y agua. El proceso SCR implica las siguientes reacciones químicas globales: 4 NO + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O (1) 2 NO2 + 4 NH3 + O2 3 N2 + 6 H2O (2) Puesto que el óxido nítrico (NO) constituye más del 90% de los óxidos de nitrógeno presentes en los gases de combustión tras la incineración de residuos, la reducción se produce en gran parte tal y como se define en la reacción (1).

A temperaturas superiores a los 850°C, las reacciones tienen lugar incluso sin soporte catalítico (reducción no-catalítica selectiva, o SNCR). La desventaja de este proceso es que puede conseguirse una gran eficacia únicamente añadiendo cantidades superiores a las estequiométricas de amoníaco al gas de combustión, ya que parte del amoníaco entra sencillamente en combustión, y una cantidad considerable deja la zona de reacción sin reaccionar. El contenido de amoníaco en el gas de combustión deberá ser, por lo tanto, eliminado en las fases de tratamiento del gas de combustión corriente abajo. El sistema SCR permite alcanzar una emisión de NOx inferior a 70 mg/Nm3 y un slip o fuga de amoníaco inferior a 10 mg/Nm3.

Dentro del proceso SCR, se utiliza un catalizador cerámico para reducir la temperatura de reacción requerida a un nivel técnicamente favorable. El catalizador está formado esencialmente por TiO2 (dióxido de titanio) en forma de material de apoyo y por V2O5 (pentóxido de vanadio) y WO3 (trióxido de tungsteno) como sustancias activas.

La reacción puede llegar a conseguir eficiencias de separación de hasta el 90% con cantidades estequiométricas de amoníaco inyectado, con lo que se pierde una cantidad menor de amoníaco. La conversión de una cantidad pequeña de dióxido de azufre (SO2) a trióxido de azufre (SO3) se produce en forma de reacción secundaria no deseada.

Adicionalmente, mediante un sistema multicapas se consigue la destrucción catalítica además de los NOx, de dioxinas y furanos. El diseño y las dimensiones del catalizador son determinados por las siguientes condiciones: • Eficiencia en términos de reducción de NOx. • Composición del gas de combustión. • Índice de conversión de SO2 a SO3. • Fuga de amoníaco.

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• Vida de servicio. A fin de reducir el riesgo de ensuciamiento del catalizador debido a la presencia de sales amónicas y alargar la vida útil del catalizador se plantea un SCR a alta temperatura, operando a una temperatura que oscila entre los 235ºC y los 245ºC. Para implementar las reacciones químicas a escala industrial con las temperaturas de proceso requeridas, se requieren los siguientes componentes: • Intercambiador de calor gas / gas. • Intercambiador de calor vapor / gas. • Inyección de una solución de amoníaco aguas arriba del catalizador. • Catalizador. A continuación se presenta un esquema del Sistema catalítico de reducción de NOx (SCR).

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ESQUEMA BÁSICO SCR

CATALIZADOR

MODULONIVEL 1

MODULONIVEL 2

NIVEL DERESERVA

VAPOR

CONDENSADO

AIRECOMBUSTIÓN

GAS NATURALCOMBUSTIÓN

NH4OH(25%)

SSAST

VENTILADORDE TIRO

VENTILADORAIRE COMBUST.

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7.5.7.3.1. Calentador de gas /gas. Los gases de combustión procedentes del filtro de mangas se conducen hacia el intercambiador de calor gas / gas. Al pasar por el intercambiador de gas / gas se calientan los gases de aprox. 145-150ºC hasta aprox. 220ºC con los gases procedentes del catalizador. El gas de combustión aguas abajo del catalizador entra en el calentador gas / gas a aprox. 240 ºC y se enfría a aprox. 165 ºC. El calentador es un intercambiador de calor tipo carcasa y tubos donde el gas aguas abajo del sistema de depuración de gases está pasando a través de los tubos.

7.5.7.3.2. Intercambiador de calor vapor / gas. Una vez pasados los gases por el intercambiador de calor gas / gas, se calientan de aprox. 220ºC a aprox. 240-245ºC mediante un intercambiador de calor vapor / gas. El aumento de temperatura en el gas de combustión es de unos 20°C. El calor transferido es controlado por la temperatura de combustión medida aguas abajo de la mezcladora estática. El vapor se extraerá del calderín y el condensador será enviado al sistema de condensados. Alternativamente, el calentamiento se podrá realizar mediante un quemador en vena utilizado como combustible gas natural.

7.5.7.3.3. Inyección de amoníaco acuoso. Después de que los gases están a la temperatura requerida para el SCR, se inyecta una solución de amoníaco al 25% en el conducto de gas. La inyección de reactivo es necesaria para las reacciones que tienen lugar en el catalizador. En el mezclador estático posterior se mezclan los gases y la solución de amoníaco para conseguir las condiciones adecuadas para las reacciones de reducción de NOx en el catalizador.

7.5.7.3.4. Catalizador. En la caja del catalizador, los gases de combustión pasan por dos capas de catalizador. Se ha previsto adicionalmente espacio para una tercera capa de catalizador. Puede instalarse el cuarto catalizador cuando se reduzca la actividad del catalizador en gran medida. Los niveles individuales (capas) están dispuestos por separado, uno sobre el otro. Cada nivel consta de varios módulos catalizadores colocados en bastidores de acero, y los módulos en sí constan de un número de elementos catalizadores. Los elementos catalizadores utilizados son elementos en forma habitualmente de nido de abeja de base TiO2 con un gran número de orificios cuadrados y una separación (distancia entre

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agujeros) de unos pocos milímetros. Este diseño proporciona una gran superficie específica para la reducción catalítica de óxidos de nitrógeno con una pérdida de carga más moderada. Se puede acceder a cada nivel de catalizador a través de una apertura de instalación, y se separa del otro nivel por medio de insertos de acero.

7.5.7.3.5. Recepción, descarga y almacenamiento de amoniaco acuoso. 1) Estación de recepción y descarga. La disolución de amoníaco al 25% se suministra en camiones cisterna. El proceso de descarga se inicia con la conexión de la estación de descarga a las bridas de la cisterna (manguera de líquido y de retorno de vapor), que por seguridad deberá estar puesta a tierra antes de iniciar la operación. Ambas mangueras irán conectadas al tanque de almacenamiento. La zona de conexión de mangueras a la cisterna dispondrá de una losa rebajada que servirá como balsa de retención de posibles derrames de amoníaco. Antes de iniciar el proceso de descarga, la presión del vapor en la cisterna ha de ser controlada. En caso de superarse la presión establecida en el set point, la sobrepresión se eliminará a través de la válvula de alivio del tanque. Una bomba de descarga trasvasa la solución de amoníaco de la cisterna al tanque de almacenamiento. Un panel local ubicado en la zona de descarga, permite el control de la operación incluyendo señales de alarmas y de nivel de llenado del tanque. El área dispone de lavaojos y ducha de seguridad para una rápida actuación en caso de accidente. Se tiene una instalación de recepción y almacenamiento por línea (intercambiables). 2) Almacenamiento de amoníaco. El amoníaco acuoso se almacenará en dos tanques verticales cerrados con una capacidad unitaria de 30 m3. A continuación se describe uno de ellos. El tanque estará fabricado en acero inoxidable AISI 316 L. El tanque incluirá indicadores de nivel redundantes, termopares redundantes, detectores de fugas de amoníaco y alarmas, boca de hombre, venteo, orejetas, válvulas de corte, tuberías de llenado y todas las tubuladuras y embranques necesarios. El tanque conecta a la estación de descarga y al tanque de absorción. Este sistema impide de forma segura la salida de vapores de amoníaco. El suelo del tanque en el área de almacenamiento se protegerá contra posibles derrames con un sellado especial.

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Un área cubierta y cerrada por tres de los cuatro vientos protegerá el tanque de la acción directa del sol, permitiendo además una ventilación adecuada evitando acumulaciones de vapor. En caso de elevación de la temperatura del tanque, un sistema de sprinklers se encargan de rociar con agua su superficie exterior. Para contener posibles fugas de amoníaco, el tanque quedará ubicado dentro de un cubeto de hormigón con capacidad mínima para el volumen total de los tanques. La instalación eléctrica en la zona de almacenamiento de amoníaco acuoso tendrá clasificación Ex. La instalación de almacenamiento de reactivos se realizará de conformidad con el Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y sus instrucciones técnicas complementarias. Las características técnicas de los tanques son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Tipo............................................................................................................................ Cilindro vertical – Capacidad de almacenamiento (m3) ............................................................................................. 30 – Código de diseño .................................................................................................................. API 650 – Presión de diseño .................................................................................................................50 mbar – Temperatura de trabajo ............................................................................................................ 20 ºC – Venteo de tanque...................................................Sí. Scrubber controlando venteos atmosféricos – Material .............................................................................................................................. AISI 316 L

7.5.7.4. Ventilador de tiro y chimenea. Finalmente, los gases depurados son aspirados e impulsados mediante un ventilador de tiro (uno por línea) a la atmósfera a través de una chimenea formada por un fuste de hormigón por el interior del cual pasarán los conductos metálicos (uno por línea) que transportan los gases. El ventilador está accionado por motor eléctrico con variador de frecuencia controlado por la presión en el interior del horno-caldera. En caso de fallo eléctrico u otra circunstancia que obligue al paro de la planta, se ha optado por dotar al grupo de emergencia con la potencia suficiente para accionar el ventilador de tiro, a velocidad reducida, con el fin de evacuar a través del filtro los restos de gases de combustión evitando cualquier emisión de partículas a la atmósfera. En el caso de un disparo general de planta, por cero eléctrico, se detienen los ventiladores de aire de combustión y la entrada de residuos. La combustión cesa de inmediato pero la generación de gases se mantiene por unos minutos si bien el caudal disminuye rápidamente. En estas condiciones el sistema de suministro eléctrico de emergencia suministra energía suficiente a los ventiladores de tiro para vencer la pérdida de carga del filtro de mangas evitando la emisión de partículas.

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Esta posible emisión a la atmósfera se produciría en otros sistemas provistos de derivación (by-pass) del filtro de mangas. La chimenea está provista de los accesorios reglamentarios de toma de muestras, balizas, pararrayos y escalera montacargas de acceso. El material del conducto de gases es resistente a las condiciones de corrosión de los mismos. El diámetro interior de la salida de la chimenea es de 2m y su altura con respecto a la cota +109,0 de la planta es de 50 metros. En el Anejo 2 del presente proyecto se recoge la justificación del dimensionado de la chimenea. En el Anexo 5 se presenta el estudio de impacto atmosférico con las modelizaciones resultantes de las emisiones.

7.5.7.5. Analizador de gases. De acuerdo con lo que indica el Real Decreto 653/2003, se ha previsto un sistema de análisis en continuo de emisiones. El sistema será redundante y estará instalado en la chimenea. Los componentes analizados serán los siguientes: - Partículas totales. - TOC. - Cloruro de hidrógeno (HCl). - Floruro de hidrógeno (HF).* - Dióxido de azufre (SO2). - Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresado como dióxido de

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A continuación se presenta un esquema básico del analizador de gases. El analizador de gases se describe con más detalle en el apartado 11.1.5.3.2.

ESQUEMA BÁSICO ANALIZADOR DE GASES

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TRATAMIENTOVALORES DE EMISIÓN

SISTEMAMULTICOMPONENTE

DISPLAYSDE CONTROL

Chimenea

Caudal de Gases

Partículas

Concentración de gases

UNIDAD DE PURGA DE AIRE

NO2

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7.5.7.6. Almacenamiento y dosificación de reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo).

7.5.7.6.1. Sistema de almacenamiento y dosificación de hidróxido cálcico. Para el almacenamiento de hidróxido cálcico se dispone de dos (2) silos iguales con una capacidad unitaria de 300 m3. En total, tendrán capacidad para 15 días de consumo continuado a la carga máxima de funcionamiento. A continuación se describe uno de ellos. El silo será cilíndrico y de fondo cónico. La descarga se efectuará por la parte inferior y estará provista de equipos de descarga con sistema anti-bóveda de funcionamiento contrastado en instalaciones con producto similar. La dosificación de hidróxido cálcico se efectuará de forma precisa por medio de un transportador de tornillo de velocidad variable en función de las mediciones de HCl efectuadas en la chimenea por el analizador de gases. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. El suministro de hidróxido de calcio tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior. El llenado o nivel de los silos se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo cuatro niveles, (alto, muy alto, bajo y muy bajo). La alarma de MUY ALTO NIVEL debe situarse aproximadamente a 1,5 m por debajo del techo. Este nivel deberá ser claramente reconocible para el conductor del camión (acústica, visual). La alarma de MUY BAJO NIVEL deberá considerar un volumen de reserva suficiente, como margen de seguridad, para un funcionamiento continuado de 3 horas. El contenido del silo se determinará de forma continua por medio de células de carga situadas bajo los apoyos del silo. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. El conducto de salida de aire del filtro estará provisto de un detector de rotura de mangas y emisiones de polvo, del tipo sonda de transferencia de carga triboeléctrica. La cubierta deberá estar diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. La emisión de polvo será inferior a los límites establecidos como mínimos en las ordenanzas de trabajo.

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La tubería de alimentación se equipará con una válvula de aislamiento y junto con la boquilla de enganche a la manguera de descarga del camión. Se propondrá, si se considera necesario, un sistema de emergencia de vaciado del silo. Los mecanismos de extracción, satisfacerán, como mínimo los requisitos que se indican a continuación: – Control preciso del caudal másico. – Descarga uniforme de sólidos en la totalidad de la sección del silo (prevenir el vaciado

descentrado o la formación de bóvedas). – Estanqueidad contra la presión del aire externo del transportador o la ejercida por el

material del silo, respectivamente. Las características técnicas de los silos son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Capacidad de almacenamiento (m3) ........................................................................................... 300 – Sistema rompebóvedas ..................................................................... Turbina con álabes metálicos – Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Estanqueidad (tipo) ...............................................................................................Obturador rotativo – Sistema dosificación ................................................................... Vis sin fin con variador frecuencia – Material ...................................................................................................................................St. 37.2

7.5.7.6.2. Sistema de almacenamiento y dosificación de carbón activo. Para el almacenamiento de carbón activo se dispone de un (1) silo con 25 m3 de capacidad. El silo será cilíndrico y de fondo cónico. La descarga se efectuará por la parte inferior y estará provista de equipos de descarga con sistema anti-bóveda de funcionamiento contrastado en instalaciones con producto similar. La dosificación de carbón activo se efectuará por medio de transportadores de tornillo, el cual descargará sobre una tolva de alimentación estanca dotada de sistema rompebóvedas que dispone a su vez de dos bocas de salida para alimentar sendos transportadores de tornillo de velocidad variable, uno por línea de incineración. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. El suministro de carbón activo tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior.

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El llenado o nivel del silo se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo dos niveles, (muy alto nivel y muy bajo nivel). La alarma de MUY ALTO NIVEL se situará aproximadamente a 1 m por debajo del techo. Este nivel deberá ser claramente reconocible para el conductor del camión (acústica, visual). La alarma de nivel deberá considerar un volumen de reserva suficiente como margen de seguridad. El contenido del silo se determinará de forma continua por medio de células de carga situadas bajo los apoyos del silo. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. La cubierta deberá estar diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. El silo dispondrá de un sistema de protección contra la posible formación de puntos calientes. Para ello se instalará un sistema de gas inerte que se conectará al silo por su parte inferior. El silo estará equipado con un detector de CO, así como una medición de temperatura en la parte superior y en la parte inferior del silo. En caso de alta temperatura o alta concentración de CO, se inundará el silo con gas inerte. Se instalará un detector de caudal para la detección del paso del gas de inertización. La emisión de polvo deberá ser inferior a los límites establecidos como mínimos en las ordenanzas de trabajo. La tubería de alimentación se equipará con una válvula de aislamiento y junto con la boquilla de enganche a la manguera de descarga del camión. Se propondrá, si se considera necesario, un sistema de emergencia de vaciado del silo. Los mecanismos de extracción, satisfacerán, como mínimo los requisitos que se indican a continuación: – Control preciso del caudal másico. – Descarga uniforme de sólidos en la totalidad de la sección del silo (prevenir el vaciado

descentrado o la formación de bóvedas). – Estanqueidad contra la presión del aire externo del transportador o la ejercida por el

material del silo, respectivamente. Las características técnicas del silo son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Capacidad de almacenamiento (m3) ............................................................................................. 25 – Sistema rompebóvedas ..................................................................... Turbina con álabes metálicos

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– Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Estanqueidad (tipo) ...............................................................................................Obturador rotativo – Sistema descarga ...................................................................................................Vis sin fín a tolva – Sistema dosificación .............................................................Dos vis sin fin con variador frecuencia – Material ...................................................................................................................................St. 37.2

7.5.7.7. Transporte, almacenamiento y descarga de cenizas. Las cenizas y los productos de reacción recogidos en el fondo del conjunto Torre de acondicionamiento – Reactor de contacto y en las tolvas del filtro de mangas serán transportados por medio de un transportador de cadena hasta los silos de residuos. Una parte del producto recogido en las tolvas del filtro de mangas será recirculado e inyectado de nuevo en el reactor de contacto por su contenido en hidróxido cálcico no reaccionado. Se dispondrá de dos (2) silos iguales con una capacidad unitaria de 300 m3. A continuación se describe uno de ellos. El silo será cilíndrico y de fondo cónico y cada uno tendrá una capacidad de almacenamiento para 4-5 días de funcionamiento continuado a la carga máxima de funcionamiento por línea. La descarga se efectuará por la parte central del fondo por medio de un extractor – rascador de movimiento alternativo accionado por un cilindro oleohidráulico. Con su movimiento alternativo el extractor desplazará los residuos hacia la parte central del fondo, donde se encuentra el tornillo de descarga ocupando la totalidad del diámetro del silo. El tornillo de descarga estará provisto de dos bocas de descarga situadas una en cada extremo. Una boca descarga hacia el sistema de carga de cenizas a camión y la otra boca se utilizará como descarga de emergencia. Esta estará equipada con una válvula de guillotina manual y una brida ciega. Esta boca se utilizará en un futuro para alimentar el sistema de humectación de residuos. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. Las partes de la válvula en contacto con el producto serán acero inoxidable. La válvula dispondrá de detectores de posición inductivos que indiquen su actuación. El nivel de los silos se supervisará mediante detectores de nivel del tipo interruptor vibratorio para sólidos, indicándose como mínimo tres niveles, (MUY ALTO NIVEL, ALTO NIVEL y MUY BAJO NIVEL). El detector de MUY ALTO NIVEL debe situarse aproximadamente a 1 m por debajo del techo. La distancia vertical entre el detector de ALTO NIVEL y MUY ALTO NIVEL será la equivalente a la producción de residuos durante un periodo de 48 horas. El detector de BAJO NIVEL se situará a una altura de 1 m del fondo. Esta señal se utilizará para ajustar automáticamente el recorrido del extractor-rascador.

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El contenido del silo se determinará de forma continua por medio un transmisor de nivel por ultrasonidos situado en la cubierta. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido y ventilador de aspiración. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. En la impulsión del ventilador se instalará un conducto de longitud recta suficiente que permita una correcta medida de las posibles emisiones de partículas. En este conducto se instalará un detector de rotura de mangas y emisiones de ceniza, del tipo sonda de transferencia de carga triboeléctrica. La cubierta estará diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. Las características técnicas del silo son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Capacidad de almacenamiento (m3) ........................................................................................... 300 – Sistema rompebóvedas ...........................................................................Mediante aire comprimido – Calentamiento tolva ............................................................................................. Traceado eléctrico – Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Sistema extracción............................................................................................... Extractor rascador – Sistema descarga ...............................................................................................................Vis sin fin – Material ...................................................................................................................................St. 37.2 – Revestimiento exterior silo........................................................ Lana de roca 100 kg/m3 + aluminio – Espesor lana roca / aluminio (mm)...................................................................................... 100 / 0,8 Transporte / Alimentación de Residuos a Silo: – Transportador recogida residuos depuración ........................................................Redler horizontal – Alimentador residuos a silo..........................................................................Elevador de cangilones En la parte inferior de los silos estará instalado el sistema de humectación, compresión y ensacado de cenizas.

7.5.7.8. Sistema centralizado de aspiración. En el área de Depuración de Gases se ha previsto un sistema centralizado de aspiración para la limpieza de los derrames de cenizas, cal, carbón activo, etc. El sistema consiste en una serie de tomas conectadas a una red de aspiración centralizada. El circuito se mantiene en depresión por medio de una soplante tipo "roots". Las partículas aspiradas se separan en un filtro de mangas antes de la entrada a la soplante.

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El filtro se limpia automáticamente con su propio programador electrónico que también regula la descarga de los sólidos aspirados. La descarga de los sólidos se efectúa por medio de dos válvulas de membrana en el transportador general de residuos que los transporta hasta el silo de cenizas. Se han previsto los siguientes puntos de aspiración: – Zona silo de carbón activo ~cota+109 una toma – Zona silo de hidróxido cálcico ~cota +109 una toma ~cota +115 una toma – Zona silo de cenizas ~cota +109 una toma ~cota +115 una toma – Zona descarga filtro de mangas ~cota +109 tres tomas ~cota +115 tres tomas – Zona cubierta filtro de mangas tres tomas – Zona fondo Torre – Reactor ~cota +109 dos tomas – Zona chimenea – ventilador de tiro ~cota +109 dos tomas

7.5.8. Ciclo agua-vapor y generación de energía - Área 2040. Las funciones de los equipos integrantes del ciclo agua-vapor son: - Utilizar el vapor producido en el horno-caldera para la producción de energía eléctrica. - Suministrar vapor, procedente de la primera extracción (no regulada) de la turbina, a los

distintos consumidores (precalentadores de aire, desgasificador, etc.). - Recuperar los condensados y con ellos alimentar de nuevo a la caldera derrando de

este modo el ciclo. El ciclo de vapor está optimizado para conseguir la máxima producción posible de energía eléctrica, compatible con los criterios de alta disponibilidad de la instalación y coste económico aceptable para el servicio a que se destina la instalación. Por este motivo se han seleccionado los siguientes parámetros y criterios de diseño: - Características del vapor sobrecalentado producido por la caldera: 45 bar (a) y 400°C. - Turbina con una extracción no regulada (de presión variable) y otra regulada:

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o Extracción de vapor no regulada, a presión entre 5-6 bar (a), destinada a precalentar condensados y a la desgasificación del agua de alimentación de calderas.

o Extracción de vapor controlada, a presión entre 1,5 y 2 bar(a), normalmente cerrada, destinada en un futuro a generar agua caliente procedente de la red de distribución.

La puesta en marcha de la planta desde la situación inicial (turbina parada, suministro eléctrico externo) implica el arranque progresivo de la caldera. Durante las primeras etapas del arranque no se produce vapor en condiciones adecuadas para alimentar la turbina de vapor. En ese caso el vapor se envía al colector principal y de este al sistema de by-pass de la turbina y al aerocondensador. De este modo el vapor se recupera evitando el coste de su pérdida a la atmósfera.

7.5.8.1. Datos del sistema de vapor y condensados. En la tabla siguiente se relacionan los datos del sistema de vapor y condensados en función de la carga de incineración. El objeto de esta tabla es reflejar las variaciones de los caudales de vapor producidos y las presiones y temperaturas de la extracción de vapor de la turbina en cada caso.

CASO DE MARCHA NOMINAL DISEÑO

Alimentación de residuo t/h 25,5 32,4

PCI kcal/kg 2.960 2.960

Producción de vapor t/h 97,6 124,4

Temperatura calentamiento aire primario de combustión

ºC 15 15

Consumo de vapor en precalentador de aire8:

t/h

1ª Etapa t/h 0 0

2ª Etapa t/h 0 0

Consumo de vapor en desgasificador

t/h 12,8 16,4

Temperatura del agua en tanque agua caldera

ºC 130 130

7.5.8.2. Equipos integrantes del ciclo agua-vapor y generadores de energía.

7.5.8.2.1. Colector principal.

8 Sólo en caso de bajo PCI

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El colector principal ejerce, además de las funciones propias de un colector, las de separador de condensados por medio de un purgador. El vapor en el colector principal tiene una temperatura de 400 °C y una presión aproximada de 44 bar. El sistema de control de la turbina mantiene constante la presión del colector. En caso de turbina parada, la presión se controla a través de la válvula de by-pass de la turbina. Del colector principal salen cuatro tuberías, una hacia la turbina, la segunda hacia la válvula de by-pass de la turbina, la tercera alimenta de vapor a los eyectores del grupo de vacío del aerocondensador y la última alimenta de vapor al colector secundario en caso de que la turbina esté disparada o a baja carga. En esta última tubería existe una estación reductora de presión-temperatura en la que la presión del vapor se reduce desde los 44 bars hasta 4 bars, y la temperatura se reduce desde los 400ºC hasta los 180ºC. La reducción de temperatura se consigue mediante la inyección de agua tratada procede de la línea de tanque de agua de alimentación (130 °C).

7.5.8.2.2. By-pass de turbina. La tubería de by-pass de la turbina va desde el colector principal al aerocondensador e incorpora una estación reductora de presión-temperatura en la que la presión del vapor se reduce desde los 44 bars hasta aproximadamente 0,8 bars, y la temperatura se reduce desde los 400ºC hasta los 120ºC. La reducción de temperatura se consigue mediante la inyección de agua tratada procedente de la línea de agua de alimentación (130 °C). La estación reductora de presión tiene una capacidad de admisión del 100 % del vapor producido en la caldera en el punto MCR (máxima carga continua). Durante el arranque y cuando las condiciones de vapor no son las adecuadas para su admisión en turbina, o cuando la turbina no esta en funcionamiento, el controlador de presión envía una señal para abrir la válvula del by-pass reduciéndose la presión hasta valores admisibles por el aerocondensador.

7.5.8.2.3. Turbina. Como elemento productor de energía eléctrica, la planta consta de un único turbogenerador capaz de admitir la cantidad máxima continua de vapor producida por las líneas de incineración (MCR 100% máxima carga continua), considerando un precalentamiento del aire de combustión a 100 °C y caldera limpia. El vapor generado por las calderas a 45 bar y 400 °C, es conducido a la turbina de condensación, donde llega a 44 bar y 400ºC. La turbina instalada es del tipo reacción, multietapa y de condensación.

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La primera extracción (no regulada) de la turbina suministra vapor a la planta para servicios de calentamiento del aire primario, desgasificación de condensados, etc, mejorando el rendimiento global de la instalación. La segunda extracción (controlada) se prevé normalmente cerrada. La potencia generada por la turbina se transforma en electricidad mediante un alternador síncrono, trifásico y que generará 28,1 MW a 11 kV, 50 Hz con un factor de potencia de 0,8. La turbina funciona en dos modalidades: a) En control de velocidad. Sincronismo.

Cuando el alternador está sincronizado con la red, suministrando la energía neta producida por la planta de incineración, la turbina puede admitir todo el vapor que no exceda los límites físicos del turbogrupo. En condiciones MCR (máxima carga continua) 100%, la energía generada es aproximadamente de 28,1 MW.

b) En isla, cuando no es posible exportar los excedentes eléctricos.

En esta situación, la turbina genera la energía correspondiente al consumo eléctrico interno de la Planta. El exceso de vapor se despresuriza y enfría hasta las condiciones de trabajo del aerocondensador.

Funcionando en sincronismo el sistema de control de turbina es capaz de admitir el cambio de carga desde el MCR hasta la condición de isla sin parar el grupo por sobrevelocidad, sobretensión u otras causas. El alternador lleva incorporado equipos para excitación, sincronización y protecciones adecuadas para poder interconexionar en paralelo con la red exterior de IBERDROLA, mediante un transformador - elevador de tensión de 11 kV a 30 kV, con tal de exportar a la red general el excedente energético generado en la Planta.

7.5.8.2.4. Colector secundario. El colector secundario, al igual que el principal, dispone de un purgador para separar los condensados que se acumulan en él. El vapor en su interior se halla a una presión de 5,6 bar y ligeramente sobrecalentado (con la instalación al 100% de carga). Del colector secundario parten dos tuberías principales, una a los precalentadores de aire y otra alimenta al desgasificador.

7.5.8.2.5. Precalentador de aire. El precalentador de aire se describe en el apartado correspondiente al Horno-Caldera.

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Un controlador de temperatura recibe la señal de temperatura del aire a la salida del precalentador y en función de la misma da la orden de cierre o apertura de la válvula de control situada en la tubería de entrada de vapor, de este modo se ajusta el caudal de vapor a las necesidades de la temperatura del aire de combustión. El vapor procede del colector secundario y entra en el precalentador en su segundo cuerpo. Los condensados del segundo cuerpo del precalentador se recogen en el depósito de expansión del precalentador, desde el cual pasan al primer cuerpo del precalentador, donde se enfrían hasta unos 70 ºC y son conducidos hasta el depósito de condensados. El precalentador dispondrá de un primer cuerpo preparado para admitir vapor de calderín saturado, de esta manera será posible calentar aire hasta unos 150ºC. El condensado de este cuerpo se retorna al depósito de agua de alimentación.

7.5.8.2.6. Aerocondensador. La instalación de condensación comprende los equipos y complementos necesarios para condensar el vapor de escape de la turbina o el procedente de las calderas de vapor por el by-pass y empleando únicamente aire como medio refrigerante. La instalación consta básicamente de los intercambiadores vapor/aire dispuestos en forma de tejado a dos vertientes, con los extremos cerrados por paredes de chapa formando un recinto, en cuya parte inferior se alojan los grupos motoventiladores y que impulsan el aire al interior de aquel, obligándole a atravesar los hacen tubulares aleteados a corriente cruzada. El aerocondensador es de ventilación forzada y se ha previsto para una presión de trabajo de 0,1 ±0,02 bar y una temperatura del aire ambiente de 26°C que corresponde a la temperatura media de las máximas de la zona de emplazamiento de la planta. Otros componentes principales de la instalación son las bombas y depósito de condensados, los grupos generadores de vacío y las regulaciones de nivel y presión/temperatura ambiente. El vapor procedente de la tubería general se distribuye a los elementos condensadores a través de un colector único a modo de cabezal común. Los intercambiadores son de dos tipos distintos y están conectados en serie de forma que en los primeros elementos condensadores (circulación vapor - condensado equicorriente) la condensación es parcial, completándose en los segundos elementos, donde el vapor circula a contracorriente con el condensado, recogiéndose estos en un colector inferior desde donde se conduce al depósito de condensados. La cámara superior de los segundos elementos se conecta al sistema de vacío por eyectores para la extracción de gases inertes (incondensables).

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Los condensados son recogidos por unos colectores y llevados al depósito de condensados. Estos condensados son impulsados mediante dos bombas hacia el desgasificador, pasando con anterioridad por el condensador del vapor del equipo de vacío del aerocondensador y por el condensador de vapor de cierres de turbina, antes de llegar al tanque de alimentación. Las variaciones de temperatura ambiente y caudal de vapor se controlan por cambio de velocidad (dos velocidades) de los motores de los ventiladores, manteniendo constante la presión de condensación, estableciéndose en consecuencia en cada momento la marcha de mínimo consumo eléctrico de los motores para que la presión se mantenga constante. El equipo de condensación, es suficiente para la condensación del vapor producido en una línea de incineración. El diseño tiene en cuenta la situación más desfavorable de la llegada de vapor que es aquella en que el turbogenerador está parado.

7.5.8.2.7. Desgasificador y tanque de agua de alimentación. Este equipo es el "pulmón" del circuito de agua, vapor y condensados, pues en él convergen todos los equipos directa o indirectamente. En un mismo equipo se integra el desgasificador y tanque de agua de alimentación. El desgasificador, en la parte superior del equipo, recibe la aportación necesaria de vapor, al objeto de desgasificar y mantener la temperatura de 130 °C del agua de alimentación. El vapor utilizado procede del colector secundario y se utiliza para desgasificar las aportaciones de agua tratada nuevas y los condensados procedentes del aerocondensador.

7.5.8.2.8. Bombas de agua de alimentación. La caldera se alimenta con el agua tratada procedente del tanque de agua de alimentación, la cual se halla a una temperatura de 130°C. Se instalan dos bombas centrífugas con motor eléctrico, cada una para el 100 % de capacidad de la caldera. Estas bombas elevan la presión del agua del tanque de alimentación y la impulsan a las calderas. Durante el recorrido y antes de su llegada a la caldera, el agua es aditivada con secuestrantes de O2 e inhibidores de incrustaciones (fosfatos o similares).

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7.5.9. Instalación de acondicionamiento de cenizas - Área 2050. La instalación de acondicionamiento de cenizas tiene como objetivo tratar las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, antes de enviarlas a un depósito controlado de residuos peligrosos. El proceso de acondicionamiento de cenizas consta de las siguientes etapas. Mezclado-Humectación. Las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, con un peso específico de entre 0,6 – 0,7 t/m3, se descargan en un transportador de tornillo y se dosifican volumétricamente a un mezclador-humectador, donde se humectan y amasan. Las cenizas entran por la boca superior del mezclador-humectador, mientras que el agua se dosifica mediante una lanza con una boquilla especial para el buen reparto de ésta con las cenizas. La mezcla se consigue por fluidificación mecánica de los productos, generada por un conjunto de palas mezcladoras a lo largo del equipo atornilladas a un eje de rotación. El diseño de las palas permite el avance del material para su descarga, una vez mezclado, por la boca de descarga. El material mezclado se descarga en un transportador de banda que las conduce al equipo de prensado-ensacado. El transportador de banda funciona intermitentemente, actuando como acumulador de ruptura entre el proceso de mezcla (continuo) y el proceso de prensado (por cargas). En esta etapa se alcanza un peso específico final de la mezcla de entorno a 1,2 – 1,3 t/m3. Prensado-Ensacado. La banda transportará las cenizas de forma continua hasta un cajón alimentador que estará provisto de un nivel de paletas. Cuando se alcance el nivel prefijado el alimentador avanzará vertiendo las cenizas en el alimentador hidráulico. El alimentador irá dotado de un equipo de ultrasonido que, al detectar un determinado volumen, se activa alimentando a la cámara de prensado. Esta operación ocurre de 5 a 7 veces por big-bag (variable en cuadro del equipo). Tras ello, el alimentador queda delante y se inicia el proceso de prensado. La cámara de prensado irá provista de un cajón capaz de alojar un big-bag de 1 m3 de capacidad donde se recibirán las cenizas, y de una mesa vibrante donde se apoyará el big-bag para conseguir un mejor asentamiento del material.

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Al alcanzar un volumen de cenizas en el big-bag, determinado por el número de cargas realizado por el alimentador, descenderá un plato prensador que realizará la compactación de las cenizas, alcanzándose una densidad final de las cenizas entorno a 1,8 t/m3. Una vez producido el prensado, el plato subirá y el cajón que aloja el big-bag bajará, una vez desenganchado el saco mediante un expulsor se empujará el big-bag hasta una pista de rodillos que se pondrá en marcha automáticamente, donde se acumularán los big-bags. El expulsor retrocederá y ya estará listo para colocar un nuevo big-bag. Una vez situado el cajón subirá para repetir el ciclo de alimentación de cenizas. Los big-bags son colocados a la prensa por un operario. Durante el tiempo de prensa y extracción del big-bag, el transportador de banda, que irá dotado de un detector de nivel, irá avanzando a impulsos, llenándose. Una carretilla elevadora transferirá los big-bags al local de almacenamiento específico, que tendrá una superficie de unos 145 m2, suficiente para una semana de almacenamiento. Finalmente, los big-bags serán transferidos al camión de expedición con destino a depósito controlado de residuos peligrosos. Dado que las exigencias del agua de humectación no son elevadas, las aguas utilizadas para el proceso de humectación procederán del depósito de aguas usadas.

7.5.10. Extracción y foso de escorias – Área 2060. A continuación del desescoriador se ubica una criba de barras separadas a 250 mm para separar aquellos elementos de gran tamaño. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará mediante un dispositivo hidráulico que inclinará a la sección cribante hasta que los gruesos caigan por su propio peso en una zona específica del foso de escorias. Esta fracción es considerada rechazo y se procederá a su expedición en camiones. La carga de los mismos se realiza mediante puente grúa provisto de cuchara bivalba. La corriente pasante (<250mm) cae sobre una cinta que las transporta hasta la planta de tratamiento escorias, o bien cae directamente en el foso de escorias desde donde se procede a la carga de camiones para transporte hasta la planta de tratamiento y valorización de escorias mediante un puente grúa provisto de cuchara bivalba. El foso de escorias se construye con capacidad para almacenar las escorias producidas durante tres días por las dos líneas de valorización energética trabajando a plena capacidad. El foso es un paralelepípedo de hormigón de 27,6 m de largo x 5,2 m de ancho x 6 m de profundidad.

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7.5.11. Planta de agua desmineralizada – Área 2070. La PVE dispone de un sistema de producción de agua desmineralizada para el suministro del agua de aporte necesaria para compensar las pérdidas por purgas y venteos en el sistema de agua-vapor. La calidad del agua desmineralizada producida cumplirá con los requisitos de la norma UNE 9-075/85 para agua de calderas de circulación natural, vapor sobrecalentado a 45 bar, 400ºC, y en particular con los siguientes valores: − Conductividad ≤ 1 µS/cm − Sílice ≤ 0,02 ppm SiO2 El sistema está diseñado y dimensionado para tratar el agua procedente de la red de agua potable. Se dispone de un depósito pulmón de 100 m3 de agua potable para alimentar el sistema. Dadas las características del agua de red, y en particular su baja mineralización, se ha optado por un tratamiento por intercambio iónico mediante una línea compuesta por un filtro de carbón activo y un lecho mixto de resinas. La colocación del filtro de carbón activo al inicio del proceso evita la llegada de oxidantes como el cloro libre que dañan la resina de intercambio. Al propio tiempo será una seguridad ante un aumento de turbidez y materia orgánica. Se ha previsto también un by-pass de dicho filtro.

7.5.11.1.1. Descripción de la instalación. La planta consta de dos líneas de tratamiento compuesta cada una por un filtro de carbón activo de disposición cilíndrica vertical, construida en poliéster reforzado con fibra de vidrio, su batería de tuberías y válvulas manuales. El filtro es de operación manual dado que únicamente precisa un lavado inverso cuando se detecta una determinada pérdida de carga, que se espera sea en períodos de tiempo relativamente espaciados. De todas formas se ha previsto un manómetro diferencial que activará una alarma cuando la presión diferencial alcance un valor superior al previsto. A continuación sigue un lecho mixto con resinas catiónica y aniónica fuerte. Para el almacenamiento del agua desmineralizada se ha previsto un depósito con una capacidad de 100 m3, que representa una reserva para 3 días de consumo máximo de agua de aporte. Este volumen de agua también es suficiente para el llenado inicial de la caldera y del circuito de agua-vapor. Una vez agotado el ciclo de trabajo, las resinas deben regenerarse con objeto de devolverles su acción permutante. El sistema incluye un equipo de regeneración de las

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resinas mediante los reactivos, ácido clorhídrico al 36% e hidróxido sódico al 50% contenidos en sus depósitos medidores capaces para una regeneración. Las características técnicas de los depósitos de almacenamiento de ácido clorhídrico e hidróxido de sodio son las siguientes: Tanque de ácido clorhídrico al 36% – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Tipo......................................................................................................................................... Vertical – Capacidad (m3)................................................................................................................................. 5 – Presión de diseño (Kg/cm2) ............................................................................................Atmosférica – Diámetro (mm) .......................................................................................................................... 1.400 – Altura cilíndrica (mm) ................................................................................................................ 3.400 – Accesorios........................................................................................ Tapa y control de nivel mínimo – Material (tipo)..........................................................................Poliester reforzado con fibra de vidrio Tanque de hidróxido de sodio al 50% – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Tipo......................................................................................................................................... Vertical – Capacidad (m3)................................................................................................................................. 5 – Presión de diseño (Kg/cm2) ............................................................................................Atmosférica – Diámetro (mm) .......................................................................................................................... 1.400 – Altura cilíndrica (mm) ................................................................................................................ 3.400 – Accesorios........................................................................................ Tapa y control de nivel mínimo – Material (tipo)..........................................................................Poliester reforzado con fibra de vidrio La carga de los reactivos desde los depósitos de almacenamiento se realiza mediante dos bombas dosificadoras, una de ellas en reserva. El agua de dilución de los reactivos hasta la concentración adecuada de paso por las columnas es agua desmineralizada que será proporcionada por una bomba centrífuga incluida en el sistema, que aspirará del depósito de agua desmineralizada. Los reactivos concentrados serán bombeados desde los depósitos de almacenamiento y diluidos en los eyectores que operan con la presión de la bomba centrífuga antes mencionada. Para efectuar la mezcla de las resinas durante las operaciones de regeneración del lecho mixto las resinas se mezclan entre sí por medio de la inyección del aire suministrado por una soplante. La regeneración de las resinas puede iniciarse de forma semi-automática (push bottom) o completamente automática, iniciándose la operación cuando la conductividad del agua, controlada mediante un conductivímetro, sea más alta que la prevista. Todas las secuencias de funcionamiento están controladas por un autómata programable (PLC).

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Los efluentes generados en las regeneraciones se neutralizarán en una unidad de neutralización, previamente a su envío al depósito de aguas de proceso.

7.5.11.1.2. Datos de diseño. El sistema de producción de agua desmineralizada está dimensionado para un caudal nominal neto de 35 m3/día.

7.5.12. Sistema de ventilación y climatización – Área 2080. a) El sistema de ventilación proporcionará la renovación de aire necesaria para asegurar unas

condiciones adecuadas de salubridad en el aire de las distintas dependencias de la Planta. La ventilación se efectuará por medio de ventiladores axiales instalados en la pared de la sala, o por medio de ventiladores centrífugos y conductos de aspiración, si las dimensiones de la sala lo aconsejan. Las salidas y entradas de aire en las salas con equipos cuyo nivel de ruido superen los 80 dB(A) a 1m de distancia, irán provistas de silenciadores.

b) El sistema de climatización disipará el calor generado en la sala de control, así como en las

salas de equipos eléctricos y electrónicos. La climatización se efectuará por medio de equipos autónomos de aire acondicionado con condensadores por aire. En caso que las dimensiones o distribución de la sala lo aconsejen, la distribución de aire se efectuará por medio de conductos calorifugados.

Se indican a continuación las salas y dependencias y sus correspondientes tipos de ventilación / climatización. − Sala de turbina ....................................................................................................ventilación forzada − Sala de tratamiento de agua y almacenamiento de reactivos ...........................ventilación forzada − Sala de bombas ...................................................................................................ventilación forzada − Sala del Tanque de Agua de Alimentación .........................................................ventilación forzada − Sala de Compresores ..........................................................................................ventilación forzada − Sala de Eyectores ................................................................................................ventilación forzada − Sala del grupo electrógeno..................................................................................ventilación forzada − Sala de cabinas de Media Tensión .............................................................................. climatización

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− Sala de transformadores auxiliares .....................................................................ventilación forzada − Taller de Mantenimiento de Electrónica e Instrumentación......................................... climatización − Sala de control .............................................................................................................. climatización − Sala Eléctrica BT........................................................................................................... climatización − Sala de Electrónica ....................................................................................................... climatización − Laboratorio de análisis .................................................................................................. climatización − Talleres de mantenimiento y almacenes.............................................................ventilación forzada

7.5.13. Sistema de agua de proceso – Área 2100. El sistema de agua de proceso estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios que parten de las diferentes redes de agua de planta (potable, servicios y usadas) y finalizan en los correspondientes puntos de consumo, tal como se describe en el apartado 7.8.3. Asimismo, la planta de valorización energética dispondrá de un sistema adicional de agua para refrigeración de algunos equipos específicos y que se describe a continuación.

7.5.13.1. Sistema de agua de refrigeración. El sistema consiste en un circuito cerrado de agua de refrigeración cuya finalidad es disipar a la atmósfera el calor generado por el funcionamiento de algunos equipos o por el propio proceso. El circuito consta de un aerorefrigerante, dos bombas de agua de refrigeración, una en reserva, y un depósito de expansión atmosférico. El circuito suministra agua de refrigeración a los siguientes componentes: − Sistema de refrigeración del alternador del turbogrupo. − Sistema de refrigeración del aceite de la turbina de vapor. − Refrigeración cojinetes de las bombas de agua de alimentación a la caldera. El control de temperatura del circuito se efectúa arrancando o parando progresivamente los múltiples ventiladores del aerorefrigerante, en función de la temperatura obtenida a la salida del aerorefrigerante. El sistema está dimensionado para suministrar agua de refrigeración a una temperatura de 35ºC a una temperatura del aire ambiente de 30ºC.

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El circuito se llenará con agua de servicios, a la que se incorporará un aditivo antiincrustante.

7.5.14. Sistema contra incendios de la planta – Área 2110. El sistema contra incendios se describe en el apartado 7.8.4.

7.5.15. Sistema eléctrico de la PVE - Área 2120. La Planta dispondrá de un turboalternador accionado por el vapor vivo generado en las líneas de incineración de RD cuya tensión de generación prevista será de 11kV. La energía generada a 11kV se elevará a la tensión de interconexión (30 kV) por medio de un transformador principal elevador 11/30 kV. Este transformador se ubicará junto al Centro de Protección, Medida, Sincronismo y Distribución de la Planta de Valorización Energética. Se ha previsto un espacio de reserva para poder ubicar un segundo transformador, en caso de una posible futura ampliación de la Planta. La energía de salida, en 30 kV, de este transformador es conducida al Centro de Interconexión con la Cía Distribuidora situado en la sala eléctrica de M.T. cota +109m, desde el cual será distribuida para los autoconsumos de la PVE, y donde se ubicarán los equipos de la medida de la energía eléctrica excedente o importada. Desde este punto partirá una línea dedicada para conexión de la planta con la subestación transformadora de Ursubil (propiedad de Iberdrola). En caso de fallo de red, la PVE podrá funcionar en isla, alimentando sus consumos propios y al resto de Plantas e Instalaciones auxiliares mediante una conexión al nivel de 30 kV. A este Centro se ha previsto que se conecten los transformadores para los consumidores asociados a cada línea de incineración, transformadores para los consumidores comunes a ambas líneas de incineración, así como un transformador adicional de reserva / emergencia de cualquiera de los anteriores. Los transformadores dispondrán de una relación de transformación 30/0,42kV, excepto los correspondientes para servicio de los ventiladores de tiro inducido, tres en total, uno por línea y otro de reserva, que serán 30/0,69kV. Los transformadores (con igual relación de transformación) tendrán, a ser posible, la misma potencia, para facilitar su intercambiabilidad. Cada transformador 30/0,42kV alimentará un cuadro de distribución en baja tensión, el cual a su vez dispondrá de posibilidad de alimentación de reserva y emergencia. De los cuadros de distribución en baja tensión se alimentarán los centros de control de motores. Se ha previsto que los armarios se diseñen conforme a las exigencias usadas en las centrales de generación de energía, es decir: barras de baja tensión separadas, señalización de presencia de tensión, amperímetro para motores mayores a 15kW, etc.

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La planta dispondrá de un grupo electrógeno de emergencia diesel acoplado a un transformador elevador 0,69/30 kV, que a su vez se conectara, a través de un interruptor automático, al embarrado de 30kV de la planta de forma que permitirá realizar una parada segura de la planta, en caso de disparo del turboalternador y pérdida de tensión de red. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PVE serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas

de los consumidores de servicios auxiliares que no formen parte del proceso de la Planta.

- Equipos de compensación de energía reactiva. - Sistema de tensión segura de la Planta formado a su vez por SAI’s (sistema de

alimentación ininterrumpida) y los cuadros de distribución de tensión segura asociados a éstos.

7.5.16. Sistema de control e instrumentación en planta - Área 2130. La visualización y control de todas las áreas de la planta se centralizarán en la Sala de Control. En ella se ubicarán también el servidor central de datos de la planta y un sistema de representación sinóptica. Cada área de la PVE dispondrá de un sistema de control, basado, bien en autómatas programables (PLC’s) o en controladores distribuidos. La planta contará con un sistema de mando y supervisión basado en una aplicación software compatible con los dispositivos de control citados. La estructura básica del sistema de control consta de: Intercambio de señales de entrada/salida. 1. Captación de señales procedentes de los elementos de campo.

- Variables analógicas: transmisores de presión, caudal, temperatura, analizadores, posición de válvulas, etc.

- Señales digitales: finales de carrera, presostatos, nivostatos, termostatos, estados de motores, etc.

2. Estas señales se reúnen en cajas locales de campo y serán transmitidas hasta los armarios

de control situados en C.C.M. 3. Generación de señales por el sistema (lazos de regulación) traduciéndose en órdenes de

posición, consignas de velocidad, o bien enclavamientos, órdenes de paro/marcha de motores, abertura/cierre de clapetas, etc. hasta los elementos finales.

Primer nivel de automatización. Consistirá en un conjunto de autómatas programables o equipos de control y controladores de lazos de regulación aplicados en varias secciones de la planta, en particular:

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1. Puentes grúa de alimentación al horno. 2. Control de combustión y seguridad del sistema horno-caldera, extracción de cenizas y

escorias. 3. Depuración de gases. 4. Turboalternador y equipos auxiliares. 5. Tratamiento de agua de calderas. 6. Circuito de vapor, condensados y condensación de vapor. 7. Equipos eléctricos. Distribución y maniobra eléctrica. Segundo nivel de automatización. Estaciones centrales de operación o ventanas del proceso ubicadas en la Sala de Control con monitores de visualización de pantallas sinópticas, teclados de operación, impresoras y bases de datos. Estas estaciones tienen capacidad para realizar gestión de datos, informes, tratamiento y tráfico de señales. Auxiliares de control. Se consideran aquí un panel sinóptico redundante de informaciones en la Sala de Control y panel de accionamientos manuales de seguridad. Funcionamiento del sistema de control. Se instalarán ordenadores y elementos de control de proceso para conseguir independencia en el control de las líneas de valorización energética, así como para los sistemas auxiliares y comunes. Sin embargo, desde las estaciones de control se tendrá acceso a cualquier sistema o gráfico de proceso. Un pupitre o panel de control manual permitirá arrancar y parar los accionamientos de seguridad de planta. La capacidad del sistema de control permite: - Arrancar y parar la practica totalidad de los accionamientos de la planta, mediante el sistema de

control. - Posicionar las válvulas de control. - Arrancar la planta siguiendo procesos manuales o automáticos por secciones.

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- Conocer el estado de los accionamientos (paro, marcha, posición manual/automático,

local/remoto). - Recibir los valores de mediciones de variables del proceso. - Modificar, con el nivel de acceso adecuado, los valores de puntos de consigna para alarmas o

secciones de seguridad y constantes de regulación de controladores. - Modificar partes del programa, leer el programa en uso, hacer copias de seguridad y pruebas

on line con las limitaciones que marque el proceso. - Imprimir gráficos de pantalla. - Imprimir o pasar a disco flexible partes e informes de gestión. - Configurar o modificar gráficos de proceso y de registros temporales de variables (históricos o

de tiempo real). El sistema permite acceder a una serie de menús de gráficos de proceso y gráficos de activación de programas. Al seleccionar la representación de un esquema o circuito, el operador puede interpretar el estado de variables y accionamientos y actuar sobre ellos mediante teclado o ratón. El Hardware está lo suficientemente distribuido y redundado para evitar que el fallo de cualquier elemento de control (tarjeta, fuente de alimentación, pantalla, teclado, etc.) afecte al mínimo el control del proceso. De esta manera, se dividen las funciones de proceso obteniendo más flexibilidad en la operación, fiabilidad y facilidad de implementación. El Software es específico para el control de procesos industriales. Por esta razón, el ingeniero de proceso dispone de una serie de herramientas "módulos de software" para ejecutar cualquier estrategia de control continua o secuencial. Paralelamente a la configuración del sistema existe un cableado para las señales y armarios de tarjetas de Entrada/Salida; armarios para equipos de control, cuadro sinóptico y mesa pupitre de sala de mando. En dichos armarios todos los cables, desde bornas de instrumentos, transmisores, regleteros de centro control de motores, cables de comunicación, estarán perfectamente identificados y protegidos.

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7.5.17. Sistema de gas natural de la PVE – Área 2140. Desde la ERM partirá una línea de distribución de gas natural enterrada con destino al edificio de hornos-caldera, a partir del cual discurrirá aérea. Una vez en el interior del edificio, la línea discurre aérea y se bifurca en dos ramales (uno por cada línea de incineración), cada uno de estos se divide, a su vez, en dos tuberías que finalizan en los quemadores duales gas/gasoil de los hornos de incineración respectivamente. Cada línea de consumo a quemadores estará formada por un grupo de medida y regulación, que consistirá en filtro, regulador, contador y sistema de electroválvulas de seguridad.

7.5.18. Sistema de gas oil de la PVE – Área 2150. Estará formado por un sistema compuesto de dos bombas y filtraje previo que aspirarán del depósito de gasoil que preferentemente dará servicio a la PVE, y las tuberías de distribución asociadas hasta los diferentes puntos de consumo, que en este caso serán las cuatro derivaciones hasta cada uno de los quemadores duales (dos por línea de incineración) y la tubería de gasoil correspondiente al grupo electrógeno diesel de emergencia.

7.5.19. Sistema de aire comprimido de la PVE - Área 2160.

7.5.19.1. Calidad del aire. La instalación de aire comprimido se diseña para dos grados distintos de calidad del aire, en función del tipo de consumidor final: – Aire de proceso/servicios. – Aire de instrumentación. Los parámetros básicos del sistema de aire comprimido serán los siguientes: – Presión a salida compresores:.................................................................... 7,5 bar – Presión mínima del circuito:........................................................................ 6,0 bar – Presión de diseño del circuito: .................................................................... 16 bar – Temperatura de rocío aire proceso:............................................................. 2-3 ºC – Temperatura de rocío aire instrumentación: ................................................ -20 ºC La calidad del aire comprimido viene definida según la Norma ISO 8573-1, que define los grados de calidad del aire respecto a tres parámetros (partículas, agua y aire), y que determina el tipo de tratamiento del aire para alcanzar estos niveles.

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Partículas Agua Aceite

CLASE Tamaño

(µm)

Conc. máx.

(mg/m3)

Pto. Rocío

(ºC)

Conc. máx.

(mg/m3)

1 0,1 0,1 -70 0,01

2 1 1 -40 0,1

3 5 5 -20 1

4 15 8 +3 5

5 40 10 +7 25

6 -- -- +10 -- Según la tabla anterior, las calidades a conseguir para cada tipo de aire son las siguientes:

Tipo de aire Partículas Agua Aceite

Proceso / servicios Clase 1 (0,1 mg/m3) Clase 4 (+ 3 ºC) Clase 1 (0,01 mg/m3)

Instrumentación Clase 1 (0,1 mg/m3) Clase 3 (- 20 ºC) Clase 1 (0,01 mg/m3)

7.5.19.2. Descripción de las instalaciones. El aire comprimido consumido en la PVE (proceso e instrumentación), se generará en tres compresores tipo rotativo (tornillo) lubricado por aceite de los cuales, en condiciones nominales de consumo, dos estarán en funcionamiento (uno como base y el segundo como ayuda) y el tercero en reserva. Cada uno de los tres compresores suministrará aire comprimido a una presión de trabajo absoluta de entre 7,5 y 8 bar. Un Panel de Secuencias al que irán conectados los tres compresores permitirá establecer la rotación del modo de funcionamiento de los compresores (el compresor de base, el de ayuda y el de reserva), siguiendo criterios de igualar el número de horas trabajadas por los tres equipos. Con ello se conseguirá fijar períodos de mantenimiento uniformes. El aire a salida de compresor pasará a través de un separador ciclónico (un segundo estará en reserva) que recogerá los condensados generados durante la etapa de compresión mediante un purgador electrónico de condensados. Un filtro de aceite+partículas (más un segundo en reserva) eliminará las partículas y aceite contenidos en el aire, protegiendo de esta manera los equipos y la red de aire situados aguas abajo.

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El aire total comprimido una vez filtrado pasará a través de un secador frigorífico (más un segundo en reserva), cada uno de ellos diseñado para el 100% de aire total generable por los tres compresores funcionando simultáneamente. El secador enfriará el aire desde la temperatura de salida del compresor (35 – 45 ºC) a un punto de rocío a presión de 2-3 ºC. Los condensados generados durante el enfriamiento se recogerán en un purgador electrónico de condensados (uno por secador). El aire seco se acumulará en un tanque pulmón de encargado de alimentar a la red de aire, cuyo fondo dispondrá de un purgador electrónico de condensados. Red de aire de proceso / servicios. A salida del depósito pulmón, la línea principal de aire partirá de un colector desde el cual se distribuirá el aire a la red de aire comprimido de proceso (Sistema de Reducción de NOx, Depuración de gases, sistema de golpeo para limpieza de calderas, Quemadores auxiliares del Horno) y de servicios (Taller de mantenimiento, puntos de aire para trabajos en Planta). Red de aire de instrumentación. Un ramal de la línea principal de aire alimentará a dos secadores de adsorción por alúmina regenerados por calor (uno en reserva), cada uno de ellos diseñado para el 100% del consumo de aire de instrumentación. El secador de adsorción desecará el aire desde el punto de rocío de 2 – 3 ºC a un punto de rocío a presión de -20 ºC. Un post-filtro de partículas (más un segundo en reserva) se encargarán de retener los restos de alúmina arrastrados por el aire, obteniendo así la calidad de aire de instrumentación deseado.

7.5.20. Sistemas de seguridad de proceso en la PVE.

7.5.20.1. Seguridad de calderas. Aparte de cumplir las normas en vigor sobre recipientes a presión y calderas acuotubulares correspondientes, se utilizan criterios de redundancia de instrumentación y un grupo de armarios de cableado directo, que permiten un alto grado de seguridad tanto en protección de los equipos como en el mantenimiento de las condiciones especificadas de combustión, es decir, protección medioambiental. El funcionamiento de estos armarios es el de impedir acciones incorrectas y el de canalizar las emergencias independientemente del sistema de control. En resumen se ejecutan los siguientes conceptos: - No es posible alimentar residuos si la temperatura del hogar es inferior a la especificada.

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- En consecuencia si la temperatura del hogar desciende de la consigna se detiene la

alimentación de residuos. - Un descenso del nivel del calderín por debajo del mínimo determina el paro por emergencia de

la caldera. - El quemador auxiliar, alimentado por gas natural o gasoil en defecto del primer combustible,

entra en funcionamiento cuando la temperatura del hogar desciende por debajo de la consigna. Esta entrada es automática y no depende de las órdenes del operador.

- Las fases esenciales del arranque y paro programado de la caldera están implementados en el

sistema de control de modo que se ejecutan siempre de acuerdo con lo especificado, especialmente en cuanto a temperaturas de combustión y contenidos de oxígeno en los gases.

- El paro de emergencia pone en marcha las siguientes acciones: . Paro y cierre de los ventiladores de aire de combustión. El fuego se detiene inmediatamente. . Evacuación de gases a través del circuito reactor de depuración a filtro de mangas y

ventilador de tiro. . Evacuación de los residuos que quedan en la parrilla para su enfriamiento en el extractor de

escorias y devolución al foso para reprocesado. - En caso de fallo eléctrico en baja tensión se repiten los pasos citados antes, suministrando

energía de emergencia al ventilador de tiro y a las bombas de alimentación de agua de caldera.

7.5.20.2. Seguridad en depuración de gases. Este sistema mantiene una seguridad intrínseca debido al uso de mangas de teflón en el filtro. Con este material, aunque la temperatura de salida de humos alcance 250 °C, el equipo está protegido. El control de la depuración se ejerce sobre el contenido de HCl como factor guía que modifica el consumo de reactivo y la medida de partículas en gases depurados. Las desviaciones respecto a los valores especificados se reflejan en el sistema de control y se computan al efecto de promediar las lecturas según el RD 653/2003.

7.5.20.3. Suministro de energía de emergencia. En caso de fallo eléctrico u otra circunstancia que obligue al paro de la Planta, se detienen los ventiladores de aire de combustión y la entrada de residuos. La combustión cesa de inmediato pero la generación de gases se mantiene por unos minutos si bien el caudal disminuye rápidamente. Por tanto, es necesario energía para poder accionar:

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- El ventilador de tiro, a carga reducida, con el fin de evacuar a través del filtro los restos de

gases de combustión evitando cualquier emisión de partículas a la atmósfera. - Las bombas de agua de calderas. - Los quemadores auxiliares. - Iluminación de emergencia y servicios auxiliares.

Para ello la planta dispondrá de al menos un grupo de emergencia alimentado por gas natural y un grupo de emergencia diesel, ambos de potencia suficiente para suministrar energía eléctrica a los sistemas de baterías y consumos esenciales, por sí solos.

7.5.20.4. Seguridades y enclavamientos para garantizar el cumplimiento de los niveles de emisión.

Los elementos críticos de seguridad para garantizar el cumplimiento de los niveles de emisión pueden clasificarse en dos tipos: elementos sensores y elementos correctores. - Elementos sensores se consideran todos aquellos componentes que miden, analizan y

procesan cualquier parámetro relacionado con la calidad de los gases y el nivel de emisión de contaminantes:

• Temperatura en cámara de combustión. Los sensores de temperatura de la cámara

de combustión activan los quemadores auxiliares con objeto de mantener la temperatura de dicha cámara por encima de los 850ºC. Se dispondrán dos lazos redundantes de control de la temperatura de los gases de combustión, cada uno de ellos compuesto por sondas de temperatura, transmisor de señal y controlador de arranque paro de los quemadores auxiliares.

• Analizador de gases en chimenea. Cada chimenea estará provista de un sistema

redundante de análisis en continuo de contaminantes (partículas totales, TOC, HCl, SO2, NO – NO2, CO, CO2). Los sistemas de análisis de gases utilizados son de muy alta fiabilidad e incorporan sistemas automáticos de autodiagnóstico, limpieza y corrección del punto cero. Además se someterán a un plan de mantenimiento que incluirá operaciones rutinarias efectuadas por los operadores de mantenimiento de la planta y el mantenimiento específico realizado por el propio fabricante del sistema.

- Elementos correctores se consideran todos aquellos componentes que, en base a la

información recibida de los elementos sensores, actúan de forma automática para mantener la calidad de los gases y el nivel de emisión dentro de los límites marcados por la normativa. Entre ellos se encuentran:

• Quemadores auxiliares. Los quemadores auxiliares arrancarán en automático

cuando, durante la combustión de residuos, la temperatura de los gases descienda por debajo de los 850ºC. Los hornos estarán provistos de dos quemadores iguales con una potencia total aproximada, equivalente al 60% de la máxima capacidad del horno. Los quemadores auxiliares también intervienen en el proceso de parada del horno.

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• Sistema de reducción de óxidos de nitrógeno. Se ha previsto un sistema del tipo

SCR (catalítico) mediante inyección de NH3 en la corriente de gases, y que utiliza un catalizador cerámico para reducir la temperatura de reacción requerida a un nivel térmicamente favorable. La dosificación se realizará mediante dos bombas dotadas de variador de frecuencia, y dos compresores de aire para atomización. El depósito de almacenamiento se dimensionará para un mínimo de 20 días de operación ininterrumpida.

• Inyección de agua y reactivo en el sistema de depuración de gases. Los gases a la

salida de las calderas son acondicionados (enfriados) hasta la temperatura óptima para una correcta neutralización de gases ácidos (HCl, HF y SO2) y adsorción de furanos, dioxinas y metales pesados. Todos los sistemas de dosificación de agua y reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo) están redundados. También se considera crítico el mantener un stock de seguridad de los reactivos implicados en la consecución de los niveles de emisión previstos. Para el dimensionado de los silos de almacenamiento se tendrán en cuenta, tanto el consumo estimado, como las condiciones de suministro de cada reactivo.

- Enclavamientos. La planta cumplirá con lo establecido en los artículos 8.3.c) y 20.3 del RD 653/2003, en el sentido de interrumpir de forma automática la alimentación de residuos a los hornos en caso de que se superen los límites de emisión durante un periodo superior a cuatro horas ininterrumpidas. Este requisito se materializará mediante un enclavamiento programado en el sistema de control de la Planta que relacione los valores medidos en la chimenea por los analizadores de gases con el sistema de control de la alimentación de residuo al horno, de forma que éste se interrumpa en caso de superar durante un periodo de cuatro horas continuadas los límites de emisión indicados en los mencionados artículos. Con independencia de lo indicado anteriormente, el Operador está obligado por ley a informar a la autoridad competente cuando las mediciones tomadas muestren que se han superado los valores límite de emisión a la atmósfera.

7.6. Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El proceso de tratamiento, maduración y valorización de escorias tiene como objetivos: - Extraer las fracciones valorizables (metales férricos y no férricos) contenidas en las

escorias.

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- Obtener una escoria final aprovechable como material de relleno para el sector de la construcción. Se realizará un plan de gestión y control de la calidad de la escoria. En función de la caracterización resultante y según los condicionantes impuestos por la Viceconsejería de Medio ambiente, se decidirá si las escorias se valorizan como subproductos de construcción o se envían a vertedero.

El proceso se describe más adelante en este apartado.

7.6.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.3.000.P.D.002 – Balance de masas PTE.

7.6.2. Dimensionado básico. A efectos de dimensionado, como escenario conservador, y dada la baja humedad del residuo enviado a la PVE, se considera una producción máxima de escoria húmeda prevista del 31% en peso respecto a la capacidad mecánica de diseño de los hornos (32,5 t/h para un PCI de 2.960 kcal/kg), con lo que se tiene una producción máxima total de escorias en base húmeda de 10 t/h. A continuación se resumen los datos de diseño de la planta:

Parámetro Valor

Régimen de funcionamiento 260 días/año, 1 turno/día, 6,5 horas/turno

Capacidad nominal 1 línea x 37 t/h

Capacidad de diseño 1 línea x 48 t/h

Área maduración escorias 2.840 m2

Tabla 21. Datos generales de la Planta de tratamiento y maduración de escorias.

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7.6.3. Esquema de bloques.

RECHAZOVALORIZABLE (60%

FÉRRICOS)

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7.6.4. Balance de masas.

EXPEDICIÓNFÉRRICOS(<40 mm)

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7.6.5. Transporte y descarga de escorias - Área 3010. El proceso comienza por separar aquellos elementos de gran tamaño con una criba de barras separadas a 250mm ubicada a continuación del desescoriador. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará mediante un dispositivo hidráulico que inclinará a la sección cribante hasta que los gruesos caigan por su propio peso en una zona específica del foso de escorias de la planta de valorización energética. Esta fracción es considerada rechazo y se procederá a su expedición en camiones. La carga de los mismos se realiza mediante puente grúa provisto de cuchara bivalba. La corriente pasante (<250mm) cae sobre una cinta que las transporta hasta la planta de tratamiento escorias, o bien cae directamente en el foso de escorias desde donde se procede a la carga de camiones para transporte hasta la planta de tratamiento y valorización de escorias mediante un puente grúa provisto de cuchara bivalba. Los camiones/cintas descargan las escorias en una playa de recepción. Una pala cargadora transporta las escorias hasta un conjunto de trojes de almacenamiento dónde se dejarán secar durante unos 5 días. El reposo de las escorias en los trojes de recepción produce los siguientes efectos benéficos sobre el proceso: – El secado previo de las escorias y de este modo se minimizan las adherencias y los

atascos producidos por las escorias húmedas recién salidas del desescoriador. – La compatibilidad de las condiciones de operación en la Planta de tratamiento de

escorias con el ritmo constante de la producción de escorias en la planta de valorización energética.

Después de reposar aproximadamente 5 días en los trojes de descarga para secarse y facilitar de este modo el proceso de selección ulterior, las escorias se transportan a la línea de tratamiento con una pala cargadora.

7.6.6. Separación de metales - Área 3020. Una vez las escorias han reposado los días previstos, se inicia el proceso de clasificación por tamaños. Mediante una pala se procederá a cargar el material (<250mm) en la tolva de carga del tren de cintas de clasificación, a partir del cual se procederá a clasificar el material en dos corrientes mediante criba vibrante o trómel rotativo con un paso de malla de 40mm. Los gruesos (> 250 mm) separados en la criba de barras se consideran como rechazo y se procederá a su expedición, tal como descrito en el apartado anterior.

7.6.6.1. Corriente no cribada (40 – 250 mm).

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La corriente no cribada tendrá una granulometría comprendida entre 40 y 250 mm y estará compuesta básicamente por chatarra férrica (aproximadamente un 90% en peso). Esta corriente se descarga sobre una cinta transportadora que pasa por debajo de un separador electromagnético (overband). La chatarra férrica seleccionada se dirige por una cinta transportadora que descarga a la prensa de chatarra. El material no separado se considera rechazo y se procederá a su expedición. Si se considera conveniente, se pueden recuperar también los metales no férricos contenidos en esta corriente mediante un separador de inducción (Foucault). Esto se definirá posteriormente en el proyecto y dependerá principalmente de las características del material de entrada y de los niveles de recuperación que se requieran.

7.6.6.2. Corriente cribada (< 40mm). La corriente cribada tendrá una granulometría inferior a 40 mm y estará compuesta básicamente por fracción mineral, vidrio y chatarra de pequeño tamaño. Esta fracción se descarga en una cinta transportadora sobre la cual se realiza una separación de chatarra férrica mediante un separador electromagnético (overband) situado transversalmente sobre la mencionada cinta más un tambor magnético ubicado en lugar del tambor de cabeza de cinta. La chatarra férrica separada se dirige por una cinta transportadora hasta la cinta común de férricos que alimenta la prensa de chatarra. El material no separado por el overband descargará por gravedad directamente sobre una criba vibrante con malla de 10 mm de luz. La función de la criba vibrante es limpiar de finos a la fracción de metales no férricos, además de distribuir los no finos por todo lo ancho de la cinta de alimentación del separador por corrientes de inducción (Foucault) y mejorar así la eficacia de la separación de los metales no férricos. La fracción de los metales no férricos separada es transportada por cinta hasta una cinta repartidora que reparte de manera uniforme el material seleccionado en el contenedor de almacenamiento de no férricos. Tanto los finos seleccionados por la criba vibrante, como el rebote de los separadores de inducción (<40mm) se unen mediante cintas transportadoras en la cinta común de escorias con destino al parque de almacenamiento y maduración. Debido al importante caudal de la corriente cribada ésta podría dividirse en dos líneas de tratamiento independientes pero con la misma secuencia de procesos descrita previamente. Cada una de las líneas trataría aproximadamente el 50% del total de esta fracción.

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7.6.7. Maduración de escorias - Área 3030. Luego del proceso de tratamiento, las escorias estarán compuestas fundamentalmente por minerales, vidrio y otros inertes y tendrá una granulometría inferior a 40 mm. Asimismo estarán libres casi por completo de chatarra férrica y aluminio. A continuación pasarán a una etapa de maduración durante un periodo variable de entre 1 y 3 meses, en función de las características de las mismas. Las escorias se apilarán en el área designada en pilas de aproximadamente 6 metros de altura mediante pala cargadora o con un sistema automático basado en un sistema de cintas tipo tripper. El área de maduración de escorias tendrá una superficie total de aproximadamente 2.840 m2.

7.6.8. Expedición de escorias maduradas - Área 3040. Una vez maduradas, las escorias se transportarán a la zona de almacenamiento de escorias maduradas, ubicada en la misma zona de maduración que se dimensionada para un tiempo de almacenamiento de 5 días. La superficie necesaria es de 460 m2.

7.6.9. Sistema contra incendios de la PTE – Área 3110. El sistema contra incendios se describe en el apartado 7.8.4.

7.6.10. Sistema eléctrico de la PTE – Área 3120. Desde el Centro de seccionamiento y medida con la Compañía distribuidora (a la tensión de 30kV), partirá una línea subterránea a 30kV hacia un Centro de Distribución formado por un conjunto de celdas de media tensión con embarrado común al nivel de 30 kV cuyas funciones serán las de remonte y protección del transformador de distribución de relación 30/0,42 kV que dará servicio a la Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias. El transformador se ubicará en una sala específica con acceso al exterior. En el lado de baja tensión del transformador de distribución se conectará el cuadro de distribución de baja tensión, del que se alimentarán los centros de control de motores a los cuales se conectarán todos los consumidores de proceso. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PTE serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas

de los consumidores de servicios auxiliares que no formen parte del proceso de la Planta.

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- Equipos de compensación de energía reactiva. - Sistema de tensión segura de la Planta formado a su vez por SAI’s (sistema de

alimentación ininterrumpida) y los cuadros de distribución de tensión segura asociados a éstos.

7.6.11. Sistema de control e instrumentación de la PTE – Área 3130. Se ha previsto que la Planta de Tratamiento y Valorización de escorias disponga de un sistema de control y supervisión basado en autómatas programables (PLC) dotados de tarjetas de entradas salidas para la recogida / envío de señales de / a proceso y en una aplicación software diseñada para funcionar en ordenadores (estaciones de operación). El software de tipo SCADA (“Supervisory Control And Data Acquisition”) permitirá, entre otras posibilidades, visualizar el proceso mediante gráficos en pantallas (monitores tipo LCD), modificar parámetros de operación, registrar alarmas y eventos, visualizar tendencias de datos, etc. El intercambio de datos entre el/los servidor/es donde reside la aplicación y los autómatas se realizará, preferentemente, mediante red Ethernet Industrial, utilizando cable de fibra óptica o cable de cobre como soporte físico. El sistema de servidor/es donde resida la base de datos de la aplicación SCADA podrá conectarse a un sistema de control y supervisión de nivel superior (a ubicar preferentemente en la sala de control de la PVE) mediante una red Ethernet industrial de fibra óptica. En la sala de control de la PTE se instalarán el/los servidor/es, las estaciones de operación y supervisión correspondientes, así como una estación de ingeniería para permitir realizar cambios en la configuración del sistema de supervisión y/o en la programación de los PLC’s conectados en red. Los cuadros de control donde se ubican los autómatas y sistemas periféricos, se instalarán en el interior de la sala eléctrica de BT.

7.6.12. Sistema de aire comprimido de la PTE – Área 3160. El aire comprimido consumido en la Planta de Tratamiento y Maduración de escorias, fundamentalmente para servicios y limpiezas neumáticas, se generará mediante dos compresores de pistón. En condiciones normales de trabajo, uno estará en servicio y el otro en reserva. La presión de suministro del aire será de 7,5 bar(a). El sistema se completa con dos secadores frigoríficos para enfriamiento del aire a presión a punto de rocío +3ºC, calderín pulmón de aire y red de tuberías de distribución.

7.7. Instalaciones auxiliares.

7.7.1. Información gráfica.

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Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.4.000.P.D.001 – Instalación de generación de agua caliente. Diagrama de

Proceso. - P327.4.000.P.D.002 – Instalación fotovoltaica. Diagrama de Proceso. - P327.4.000.P.D.003 – Instalación de descarga y almacenamiento de lodos secos.

7.7.2. Planta de embalado y almacén temporal de balas - Área 4010. Durante las paradas de la planta de valorización energética los residuos que lleguen al foso de la PVE serán embalados y almacenados para ser tratados durante los meses siguientes a la reanudación del funcionamiento de la instalación.

7.7.2.1. Dimensionado básico. La planta de embalado y el almacén temporal de balas se han dimensionado para el embalado de residuos en periodos de parada simultánea de mantenimiento de la PVE y de la PBM. En caso de que la PVE se encuentre parada y la PBM en operación, se embalará el residuo biosecado. A continuación se resumen los datos de diseño de la planta:

Parámetro Valor Régimen de funcionamiento 3 turnos/día, 6,5 horas/turno Planta de

embalado Capacidad 2 prensas x 45 t/h 2 enfardadoras x 25 balas/h

Área almacenamiento balas 3.460 m2

Tabla 22. Datos generales de la Planta de embalado y del almacén temporal de balas. La estación de embalado estará conformada por dos prensas de 45 t/h cada una, más sus respectivos equipos de enfardado con láminas de plástico film. El almacén de balas, así como los equipos de prensado y embalado se sitúan a la cota 109, bajo la urbanización de acceso al edificio de control técnico, y bajo la plataforma de descarga. El área cuenta con un sistema de recogida de efluentes líquidos separado de la red de pluviales. La superficie disponible para el almacenamiento de las balas es de 3.460 m2, con lo cual se pueden almacenar las balas producidas durante 15 días de parada de planta.

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7.7.3. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración - Área 4020. El CGRG contará con un sistema de generación de agua caliente para suministro de la red centralizada de agua caliente que alimentará el futuro Centro Penitenciario a instalar en el polígono de ESKUZAITZETA, así como a las instalaciones que lo necesiten del propio CGRG. Para generar la demanda base de calor de los consumidores, el CGRG dispondrá de una instalación convencional de cogeneración de calor y electricidad basada en dos motogeneradores de gas, de los cuales se aprovecha el calor residual de los circuitos de refrigeración de camisas y de los gases de escape para la generación de agua caliente. En concreto el calor residual de la instalación se aprovechará de la siguiente manera: 1. Primera etapa, de precalentamiento del agua procedente del retorno de la red

centralizada hasta aproximadamente 80ºC mediante intercambiadores de placas agua caliente de camisas y aceite de motores / agua de retorno de red.

2. Segunda etapa, de calentamiento final del agua de retorno de red centralizada hasta

aproximadamente 95ºC mediante intercambiador pirotubular de gases de escape de motores.

La instalación se ha dimensionado para proporcionar la demanda promedio de la red centralizada más un cierto margen de seguridad, de forma que en caso de puntas de demanda o de indisponibilidades, la generación de agua caliente se complemente con una instalación de back-up basada en calderas de agua caliente alimentadas con gas natural. Mientras funcione la planta de cogeneración no será necesaria la generación de agua caliente desde el sistema de back-up. En caso de parada de la planta de cogeneración será el sistema de back-up el que suministre la demanda correspondiente. La configuración que se ha establecido comprende básicamente los siguientes subsistemas: - Dos motogeneradores de gas de 1,4MWe, 2MVA, 400 V cada uno y rendimiento eléctrico

del 42%, preparados para arrancar desde cero, junto con sus sistemas auxiliares (refrigeración de los circuitos de agua de alta y baja temperatura, aceite lubricante, silenciosos y bypasses y chimenea de escape de gases y rampa de gas).

- Un recuperador de gases de escape/agua caliente (tipo economizador) por

motogenerador. - Un circuito de agua caliente para la primera etapa (precalentamiento del agua de retorno

de la red centralizada) que incluye un intercambiador de placas agua de refrigeración de alta temperatura / agua caliente, por motor.

- Una instalación de distribución interior de gas natural desde ERM de la PVE hasta las

rampas de gas de motogeneradores.

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- Cuadro eléctrico de baja tensión para interruptores de protección y sincronismo de grupo y auxiliares de motores, circuitos de recuperación de calor y cuadros de control del sistema de cogeneración. A los efectos del cómputo de energía eléctrica excedentaria se ha considerado que los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma.

- Una sala de motores dotada de ventilación, insonorización del aire de ventilación e

insonorización del aire de salida. - Sistema de back-up formado por dos calderas de agua caliente, intercambiadores de

placas separadores de circuitos, bombas circuladoras y bombas de impulsión a red centralizada.

La superficie a ocupar por los equipos es aproximadamente 250m2. Los dos motogeneradores de gas funcionarán en contínuo pero podrán actuar como grupos de emergencia redundados de la PVE en caso de cero eléctrico. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año. Los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma, con lo que la energía eléctrica excedentaria será de 21.961 MWh/año. La energía térmica útil que se prevé ceder a la red centralizada, descontando pérdidas por intercambio térmico y pérdidas de la red será de 12.702 MWh/año.

7.7.3.1. Dimensionado básico. Atendiendo a la información proporcionada por personal autorizado de SIEP (Sociedad estatal de Infraestructuras y Equipamientos Penitenciarios), el futuro Centro Penitenciario dispondrá de 3 calderas de agua caliente (tanto para calefacción como para ACS) de potencia térmica nominal 1.200 kW, por tanto, su potencia instalada será 3.600 kWt. Los consumos medios estimados del centro serían de unos 800 KWt en verano y unos 2.000 KWt en invierno, pudiendo establecerse un promedio anual de 1.300 KWt. El salto térmico del agua caliente utilizada en el centro sería 90-70ºC. Las necesidades térmicas promedio a cubrir en el CGRG se estiman en unos 150 kWt, con una potencia térmica instalada de 400 kWt. El salto térmico del agua caliente utilizada en el centro será 90-70ºC. En la tabla siguiente se resumen las necesidades térmicas asociadas a la red centralizada de agua caliente:

Parámetro Valor

Demanda térmica promedio a cubrir 1.450 kWt

Demanda térmica máxima a cubrir 4.000 kWt

Tª de salida de agua caliente ≥ 95ºC

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Parámetro Valor

Caudal nominal(*) 140 m3/h (*) Para un salto térmico de 25ºC

Tabla 23. Datos generales del sistema de generación de agua caliente. A continuación se resumen los datos técnicos de la planta de cogeneración:

Parámetro Valor

Régimen de funcionamiento (motogeneradores) 8.000 h/año

Régimen de funcionamiento (calderas back-up) 760 h/año

Número 2 Motogeneradores

Potencia eléctrica 1.415 kW

Calderas back-up 2

Energía eléctrica generada 22.640 MWh/año

Autoconsumo 3%

Energía eléctrica excedentaria 21.961 MWh/año

Tabla 24. Datos generales de la instalación de cogeneración.

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7.7.3.2. Esquema de proceso.

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7.7.4. Recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. - Área 4030. El CGRG contará con una instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR (mín. 90% m.s.) procedente de instalaciones de secado de lodos. El sistema de recepción de los lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. estará conformado por dos posiciones de descarga de camiones, consistentes en dos tolvas de capacidad mínima de 40 m3, construidas con cerramientos de hormigón y fondo de chapa a dos vertientes o bien fondo tipo piso móvil. La coronación de las tolvas quedará enrasada con la plataforma de descarga de camiones. Las tolvas estarán dotadas de tapa con accionamiento hidráulico, de sistema de aspiración del polvo generado durante la descarga de camiones, y de sistema de detección de CO. Los lodos se transportarán desde las tolvas de descarga hasta silos de almacenamiento mediante elevador de cangilones (uno por silo) o bien mediante transportador tipo redler. Para el almacenamiento de los lodos se prevén dos silos cilíndricos con capacidad útil de 250 m3 cada uno, dotados de sistema extractor de fondo, tajadera, central hidráulica y conexiones para inyección de nitrógeno, así como detección de CO y temperatura. Se instalará un sistema de inertización con nitrógeno para el conjunto tolvas, transportadores hasta silos y silos.

7.7.4.1. Dimensionado básico.

Parámetro Valor

Capacidad de diseño Mínimo 3 días de almacenamiento

Silos de almacenamiento 2 x 250 m3

Tabla 25. Datos generales de la instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR al

90% m.s.

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7.7.4.2. Esquema de proceso.

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7.7.5. Planta fotovoltaica - Área 4040. En la actualidad las energías renovables son objeto de un interés creciente, atendiendo fundamentalmente a criterios medioambientales y de sostenibilidad y adicionalmente por su contribución a garantizar un suministro eléctrico de calidad dada su condición de "generación distribuida". En particular, la energía proveniente del sol, por su condición de renovable no consumible, limpia e inagotable, es una de las fuentes de energía más fomentadas por los estamentos públicos. En este sentido, se ha estudiado la integración en el proyecto del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) una o varias instalaciones que utilicen la energía solar como energía primaria, tanto para generación de electricidad por conversión fotovoltaica como para aprovechamiento térmico siempre que éstas requieran ser implantadas por cumplimiento de la legislación vigente. Se prevé instalar un campo solar en la cubierta del edificio de la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El montaje del campo se realiza mediante unas estructuras auxiliares de soporte que permiten el montaje de la placa con la inclinación óptima para obtener un rendimiento máximo (aprox. 30º). El sistema de producción fotovoltaica constará de los módulos fotovoltaicos, que se conectarán en serie, en grupos (a determinar el número según el tipo) a cajas de conexión para conseguir el nivel de tensión de generación óptimo que se conectarán a continuación, a onduladores / inversores (3 x 100 kW cada uno) que permiten transformar la corriente continua producida por las células fotovoltaicas en corriente alterna. Adicionalmente se dispone de las correspondientes protecciones y contadores. La instalación fotovoltaica se conectará a la red de la compañía de distribución eléctrica a través de un transformador elevador 30/0,42 kV y línea eléctrica hasta el centro de seccionamiento con Compañía Distribuidora. Se estima que el sistema generador estará formado por un único campo montado en cubierta, formado por 1.525 módulos fotovoltaicos de célula policristalina, opacos, de las siguientes características:

- Potencia máxima, Pmax....................................................................................... 220 W - Tensión de Pmax, Vmp ........................................................................................ 29,6 V - Intensidad de Pmax, Imp...................................................................................... 7,44 A - Dimensiones módulo............................................................................. 1.638 x 982 mm

El campo solar tendrá las siguientes características:

- Superficie ocupada .......................................................................................... 5.000 m2 - Superficie útil ................................................................................................... 2.453 m2 - Potencia pico instalada ................................................................................. 335,5 kWp - Onduladores instalados.................................................................................3 x 100 kW - Energía inyectada a la red (estimación) ..............................................305.830 kWh/año

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La instalación incluye un sistema de monitorización que permite hacer un histórico de los datos de funcionamiento y su visualización en tiempo real.

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7.7.5.1. Esquema de proceso.

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7.8. Áreas y servicios comunes. En este apartado se describen las siguientes áreas y servicios comunes del CGRG:

1. Edificio de Servicios Generales – Área 5010. 2. Sistema de agua – Área 5100. 3. Sistema contra incendios – Área 5110. 4. Sistema eléctrico – Área 5120. 5. Sistema de control y comunicaciones – Área 5130. 6. Sistema de gas natural – Área 5140. 7. Sistema de gasoil – Área 5150.

7.8.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.5.000.P.C.011 - Redes enterradas. Red de gas natural. - P327.5.000.P.C.012 - Redes enterradas. Electricidad alta tensión. - P327.5.000.P.C.013 - Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 - Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 - Redes enterradas.Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 - Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 - Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 - Redes.Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.000.P.C.021 - Alumbrado urbanización (Alumbrado exterior CGRG). - P327.5.010.P.X.001 - Edificio de Servicios Generales. Plantas. - P327.5.010.P.X.002 - Edificio de Servicios Generales. Sección. - P327.5.010.P.X.003 - Edificio de Servicios Generales. Áreas y Sectores de incendios. - P327.5.100.P.D.001 - Diagrama de proceso. Sistema de aguas. - P327.5.100.P.X.001 - Depósitos enterrados. Planta y sección. - P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido. - P327.5.110.P.X.001.1 - Sectores y áreas de incendio. Alternativa 1. - P327.5.110.P.X.001.2 - Sectores y áreas de incendio. Zona biosecado 1. - P327.5.110.P.X.002.1 - Sectores y áreas de incendio. Alternativa 2. - P327.5.110.P.X.002.2 - Sectores y áreas de incendio. Zona biosecado 2. - P327.5.110.P.X.003 - Sectores y áreas de incendio. Zona PVE. - P327.5.110.P.X.004 - Sectores y áreas de incendio. Zona PTE. - P327.5.120.P.E.001 - Esquema unifilar de AT/BT.

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7.8.2. Laboratorio, talleres y almacenes - Área 5040.

7.8.2.1. Laboratorio. La Planta dispone de un laboratorio para la gestión de procesos, control de calidad y seguimiento del Plan de Vigilancia Ambiental (para más detalle ver apartado 16). El laboratorio se situará en una sala del edificio de salas técnicas y contará con una superficie útil de 150 m2.

7.8.2.1.1. Análisis a realizar. El laboratorio estará equipado para poder realizar los siguientes análisis: Residuos Sólidos Urbanos – Contenido en metales pesados. – Poder Calorífico. – Contenido en agua y cenizas. – Contenido en: Nitrógeno Total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros

orgánicos e inorgánicos. Cenizas – Contenido en metales pesados. – Inquemados. Escorias – Contenido en metales pesados. – Inquemados. – Contenido en agua. – Contenido en: Nitrógeno Total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros

orgánicos e inorgánicos. Agua y otros líquidos – Aluminio – NH4

+ – Carbonato, bicarbonato – Cadmio – Calcio / magnesio – CO2 – Cl- – Cl2 – Cromo

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– Cobre – DQO – Oxígeno disuelto – Conductividad – Dureza del agua – Fosfatos – (OH)- – Hierro – Mercurio – Níquel – Nitratos / nitritos – Nitrógeno total (Kjeldahl) – Plomo – Potasio – pH – Sílice – Sodio – Sulfatos – Sólidos disueltos – Sólidos en suspensión – Turbidez – Zinc

7.8.2.1.2. Criterios generales de funcionamiento del laboratorio. 1. Local adecuado para la realización de los análisis que incluirá:

a) Espacio disponible para la facilidad de manejo de los equipos y de manipulación de

muestras.

b) Condiciones ambientales apropiadas (temperatura, humedad, polvo, ruidos o vibraciones).

c) Suficiente suministro y estabilidad de la corriente eléctrica, en caso necesario. d) Seguridad del personal. e) Correcta gestión de los residuos.

2. Sistema de gestión que implique una correcta recepción, identificación y conservación

de las muestras, a fin de evitar la posible confusión entre la muestra y el resultado de las mediciones efectuadas:

a) Se han de poner referencias en las muestras y etiquetarlas, con un código propio fijado por el laboratorio del Centro.

b) Se ha de tener un libro de registro de entrada de las muestras. Estas incluirán la siguiente información: referencia de la muestra, procedencia de la muestra (área del Centro y punto de muestreo), fecha de entrada al laboratorio.

c) También ha de constar una breve descripción de la muestra y condiciones de almacenamiento (nevera, congelador, ausencia de luz).

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3. Sistema de gestión para llevar una correcta realización de análisis y elaboración de

informes.

a) Procedimientos escritos (instrucciones, normas) necesarias para llevar a termino los análisis. Estos han de describir de forma completa todas las etapas analíticas necesarias.

b) Utilizar cuadernos de trabajo en los cuales conste de manera clara la referencia de

la muestra, la fecha de los análisis, los resultados obtenidos y cualquier información o comentario de estos que se considere necesario.

4. Sistema de gestión para llevar un correcto mantenimiento y calibración de los equipos.

En este efecto es necesario disponer de un libro de registro para cada equipo. Este registro incluirá una descripción de las averías, de las reparaciones, de las revisiones periódicas y de las calibraciones. También se ha de tener por escrito el procedimiento de instrucciones de utilización de cada equipo.

5. Se han de tener los archivos de datos correctamente ordenados y redactar de forma

clara los documentos que contengan los resultados analíticos obtenidos. Estos han de estar firmados por el/los analista/s que ha/n realizado los análisis y con la conformidad del responsable del laboratorio.

6. Los registros y la documentación generada se han de conservar durante un período

mínimo de cinco años.

7.8.2.2. Taller y almacén. El taller mecánico y eléctrico y el almacén de repuestos, están ubicados en la cota +109, el primero se halla ubicado en el edificio de salas técnicas de la PVE y dispone de una superficie de 615m2. El almacén de repuestos está situado bajo el aerocondensador de la PVE, y dispone de una superficie total de 900 m2. El taller electrónico y de instrumentación se ubica en el edificio de salas técnicas en la cota +115, y cuenta con una superficie entorno a 250 m2. Los talleres del CGRG dispondrán del equipamiento necesario para que el staff de mantenimiento pueda realizar las tareas de mantenimiento general de la Planta, mecánico, eléctrico y electrónico. El taller mecánico / eléctrico estará dividido en las siguientes áreas de trabajo diferenciadas: – Área de soldadura. – Área de reparación mecánica.

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– Área de reparación eléctrica. – Área de mecanizado. El almacén se destinará para los materiales, recambios y herramientas básicas de trabajos de mantenimiento y limpieza de Planta. Para ello dispondrá de las estanterías y espacios necesarios así como de un despacho de repuestos dotado de ordenadores PC para el control informatizado de herramientas y repuestos.

7.8.3. Sistema de agua - Área 5100. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 – Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 – Redes enterradas. Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 – Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 – Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 – Redes. Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.100.P.D.001 – Diagrama de Proceso Sistema Aguas. - P327.5.100.P.X.001 – Depósitos enterrados. Planta y Sección. - P327.0.020.P.X.015 – Plano de situación de puntos de vertido. La recogida y tratamiento de efluentes líquidos se ha proyectado de acuerdo a los siguientes principios generales:

- Separación de efluentes dentro de la planta y establecimiento de un tratamiento específico para cada uno de ellos.

- Máxima reutilización del efluente producido con el doble objetivo de reducir al mínimo

la cantidad de vertido al exterior y también, consumir el mínimo de la red de distribución de agua.

- Protección máxima de la regata para evitar vertidos contaminantes al cauce.

La recogida de aguas, en función de sus puntos de generación, se ha separado en las siguientes redes:

- Red de aguas pluviales de cubiertas. - Red de aguas limpias de escorrentía - Red de aguas de viales. - Red de aguas de proceso - Red de aguas fecales

7.8.3.1. Tratamiento de las aguas recogidas.

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El tratamiento de las aguas recogidas por las diferentes redes será el siguiente: - Aguas pluviales limpias: cubiertas y escorrentía superficial

Se tratarán únicamente con un desbaste y una decantación estática, con objeto de eliminar las hojas y ramas, así como las posibles materias en suspensión.

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos Su tratamiento consistirá en una decantación y separación de grasas.

- Aguas sucias de proceso Su tratamiento al igual que las anteriores será una decantación y separación de grasas.

- Aguas fecales No llevarán ningún tipo de tratamiento, a excepción de un posible desbaste para mejorar la explotación del bombeo al colector de fecales del Polígono.

Se ha previsto situar los decantadores y desengrasadores en la zona baja de la planta bajo el estanque ornamental (para más detalle ver plano P327.5.100.P.X.001 – Depósitos enterrados. Planta y sección). La cota de solera de los mismos es la +109 para lograr la entrada por gravedad de la mayor parte de las aguas a tratar a excepción de las captadas a la cota +109 que será preciso bombearlas. Los volúmenes de los mismos, de acuerdo con predimensionamiento realizado, serán los siguientes: - Decantador de aguas limpias: 300 m3. - Decantador-desengrasador aguas usadas: 540 m3 - Decantador-desengrasador aguas de proceso: 445 m3

7.8.3.2. Almacenamiento y aprovechamiento. Para el almacenamiento y aprovechamiento de las aguas se han previsto cinco depósitos: - Depósito de agua potable

Su abastecimiento será de la red de agua potable.

- Depósito contra incendios Su abastecimiento será de la red de agua potable.

- Depósito de aguas de servicios Su abastecimiento podrá ser de las siguientes redes: • Red de pluviales de cubiertas • Red de pluviales de aguas exteriores

- Depósito de aguas usadas Su abastecimiento será de la red de aguas pluviales de viales y aparcamientos.

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- Depósito de aguas de proceso Su abastecimiento será de la red de aguas de proceso.

Estos 5 depósitos se emplazarán linealmente en sentido perpendicualr al sentido del eje de la planta aguas abajo de los aparatos de tratamiento, con la misma cota de solera, +109. Los volúmenes predimensionados son los siguientes:

- Depósito de agua potable: 1.100 m3 - Depósito contra incendios: 1.000 m3 - Depósito de aguas de servicios: 2.000 m3 - Depósito de aguas usadas: 1.000 m3 - Depósito de aguas de proceso: 1.000 m3

La estructura de estos tanques será de hormigón armado.

Estos depósitos contarán con una sala de válvulas común en la que se dispondrán todos los elementos de regulación, control y sobrepresión necesarios.

7.8.3.3. Vertido / Alivio. El vertido alivio de las aguas según su procedencia será el siguiente: - Aguas pluviales limpias: cubiertas y escorrentía superficial. El vertido-alivio de estas

aguas al ser limpias de lluvia, después de ser desbastadas y decantadas, se realizará directamente a la regata (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido).

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos. El vertido-alivio de estas aguas una vez

decantadas y desengrasadas se realizará también a la regata. El decantador-desengrasador tratará las aguas pluviales de viales sucias hasta un caudal máximo de 360 l/s, generado en función de la cuenca vertiente (2,88 Ha), de la precipitación horaria de 50 mm/h estimada para un periodo de retorno de 1 año con un tiempo de concentración igual a la duración del aguacero (Tc >10 min) y de un coeficiente de escorrentía de 0,90. A partir de este caudal, para lluvias de mayor intensidad horaria, el sistema dispone de un alivio del caudal en exceso (by-pass) que verterá las aguas pluviales limpias a la regata.

Se dispondrá de una arqueta de control para el vertido a cauce con las características necesarias para obtener muestras representativas de los vertidos y controlar el rendimiento de los sistemas de depuración, como mínimo contará con caudalímetro tipo Parshall / Venturi. Las arquetas se situarán en lugar de acceso directo para su inspección (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido). La arqueta de control podrá ser de los siguientes tipos:

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Arqueta tipo 1

1. Armario de control. 2. Registro homologado. 3. Tubo PVC. 4. Solera. 5. Dimensiones aproximadas: 50 x 50, altura 80.

Arqueta tipo 2

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1. Armario de control. 2. Registro homologado. 3. Forjado resistente. 4. Altura variable, mínimo 1,80. 5. Canal 50 x 40 aprox. 6. Registro 200 x 70. 7. Solera H-200.

- Aguas sucias de proceso: Estas aguas una vez decantadas y desengrasadas se reutilizarán en su totalidad en el proceso, no estando previsto que se produzca ningún caudal efluente ni a colector ni a regata. No obstante en caso de accidente, parada o avería, el alivio se produciría al colector de aguas fecales de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe.

- Aguas fecales sanitarias: El vertido de estas aguas será al futuro colector de aguas fecales del Poligono. El colector del saneamiento será conducido por los viales de acceso a Artzabaleta y Eskuzaitzeta hasta el colector existente en la parte baja de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe.

Tal como se indica previamente, de todas las aguas residuales que se generan en el CGRG en condiciones normales de funcionamiento, solamente las aguas sanitarias serán vertidas a la red general de alcantarillado de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe. El caudal estimado de vertido de aguas sanitarias será de 3.150 m3/año. Asímismo, se ha previsto que el alivio de seguridad del depósito de aguas de proceso se envíe a la red de alcantarillado en caso de accidente o avería. Para minimizar cualquier vertido esporádico, se ha previsto un depósito de aguas de proceso de una capacidad de 7 días de retención.

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7.8.3.4. Redes de distribución. Se consideran cuatro redes de distribución de agua que son las siguientes: - Red contra incendios: tomará el agua del depósito contra incendios y la distribuirá hasta

los puntos de emplazamiento de los hidrantes. - Red de agua potable: tomará el agua del depósito de agua potable y abastecerá el

consumo de agua sanitaria de la planta y el consumo por purga de calderas. La calidad del agua potable de la red de suministro en la zona es la siguiente:

Contenido Valor paramétrico Características generales Turbidez < 0,25 UNF 5 (5) pH 6,9 – 9,4 6,5 - 9,5 Conductividad 127 – 163 µS/cm 20ºC 2.500 Dureza total 59 - 67 mg CaCO3/l - Cationes Sodio 5,5 - 6,8 mg/l 200 Calcio 21,7 - 24,7 mg/l - Magnesio 1,2 – 1,6 mg/l - Aniones Nitratos 2,33 ± 10% mg/l 50 Cloruros 12,15 ± 10% mg/l 250 Sulfatos 5,36 ± 10% mg/l 250 Agente desinfectante Cloro residual libre < 0,1 – 0,92 mg/l 1,00 (1,50) Otros parámetros adicionales Índice de saturación -2,78 - -0,02 mg/l -0,5 – 0,5 T.A.C. 48,2 – 55,2 mg/Ca CO3 - * Estos datos se han obtenido de tres análisis realizados por Aguas de Añarbe.

Tabla 26. Calidad del agua de red.

- Red de aguas de servicios: tomará el agua del depósito de aguas de servicios y la

distribuirá a los siguientes consumos: • Biosecado • Enfriamiento de gases • Limpieza y baldeo • Riego

- Red de aguas usadas de proceso: tomará el agua del depósito de aguas de proceso y las

distribuirá a los siguientes consumos:

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• Apagado (enfriamiento) de escorias • Humectación de cenizas

7.8.4. Protección contra incendios – Área 5110. Este apartado tiene por objeto definir los requisitos que deben satisfacer las instalaciones del Centro para conseguir un grado suficiente de seguridad en caso de incendio, adecuándose a la normativa actual de protección contra incendios. Las medidas aquí propuestas pretenden prevenir la aparición de un incendio y, en caso de producirse, dar la respuesta adecuada, limitar su propagación y posibilitar su extinción, con el fin de anular o reducir los daños o pérdidas que el incendio pueda producir a personas o bienes.

7.8.4.1.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información desde el punto de vista de protección contra incendios son los siguientes: - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.110.P.X.001.1 – Sectores y áreas de incendio. Alternativa 1. - P327.5.110.P.X.001.2 – Sectores y áreas de incendio. Zona Biosecado 1. - P327.5.110.P.X.002.1 – Sectores y áreas de incendio. Alternativa 2. - P327.5.110.P.X.002.2 – Sectores y áreas de incendio. Zona Biosecado 2. - P327.5.110.P.X.003 – Sectores y áreas de incendio. Zona PVE. - P327.5.110.P.X.004 – Sectores y áreas de incendio. Zona PTE.

7.8.4.1.2. Sectores y áreas de incendio. Los sectores y áreas de incendio del Centro se han definido según los siguientes criterios: − Sectores de incendio: espacios cerrados por elementos resistentes al fuego durante el

tiempo que se establece en cada caso. − Áreas de incendio: superficies abiertas definidas solamente por su perímetro.

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La ubicación dentro del Centro de cada una de estas áreas y sectores, se recoge en los plano Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001, P327.5.110.P.X.002, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004). A continuación se incluye una tabla resumen de todos los sectores y áreas de incendio del Centro, donde se indican las características de cada sector de incendio, detallando: − Superficie de cada sector. − Configuración de cada sector según el RD 2267/2004. − Ocupación prevista de cada sector. − Riesgo intrínseco de cada sector según el RD 2267/2004. − Estabilidad y resistencia al fuego mínima de cada sector.

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A - EDIFICIO PRETRAT. BIOLÓGICO-MECÁNICOA -01 Biofiltros en cubierta 1 126.70 9.220 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xA -02 Afino - Salas eléctricas 2 115.00 25 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xA -03 Recepcion y almacenamiento residuos 1y2 115.00 2.556 3.500 C 2 medio 5 EI–60 x x x x espuma fosoA -04 Afino - Proceso 1y2 112.50 2.500 3.500 C 0 medio 5 EI–60 x x x xA -05 Biosecado (pilas) 2 112.50 2.490 2.500 C 0 alto 7 EI–90 x x x x x xA -05 Biosecado (túneles) 1 112.50 2.502 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xA -06 Biosecado (pilas) 2 112.50 2.492 2.500 C 0 alto 7 EI–90 x x x x x xA -07 Tratamiento aguas residuales 1 115.00 300 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xA -08 Ventilacion y tratamiento aires - ventiladores 1 109.00 103 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x x

B - EDIFICIO VALORIZACIÓN ENERGÉTICA (PVE) 200.00B -01 Losas, horno caldera y depuración gases 1y2 119.00 3.800 sin lim. D 0 bajo 1 EI–30 x xB -02 Recepcion y almacenamiento residuos 1y2 115.00 2.453 3.500 C 2 medio 5 EI–60 x x x x espuma fosoB -03 Recepcion y almacenamiento lodos secos 1y2 109.00 271 2.500 E 0 alto 7 EI–90 x x x nitrógenoB -04 Sala compresores 1y2 109.00 187 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -05 Sala cogeneración 1y2 109.00 218 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -06 Sala generación agua caliente 1y2 109.00 357 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -07 Area bajo hornos 1y2 109.00 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xB -08 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 2.010 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x xB -09 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 1.730 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x xB -10 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 1.990 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x x

C - EDIFICIO ESCORIASC -01 Planta fotovoltaica 1y2 158.00 6.297 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xC -02 Maduracion y almac. escorias 1y2 6.724 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xC -03 Talleres y otras dependencias 1y2 179 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x xC -04 Salas eléctricas 1y2 78 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x x

D - EDIFICIO AEROCONDENSADORESD -01 Aerocondensador 1y2 115.00 1.588 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xD -02 Almacén de repuestos 1y2 109.00 914 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xD -03 Transformador elevador 1y2 109.00 190 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xD -04 Sala eléctrica M.T 1y2 109.00 196 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xD -05 Sala tratamiento de aguas 1y2 109.00 675 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x

E - EDIFICIO DE SALAS TECNICASE -01 Sala PLC's y Sala control 1y2 123.00 628 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -02 Cubierta turbina 1y2 123.00 721 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xE -03 Sala eléctrica B.T. 1y2 119.00 210 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -04 Sala electrónica 1y2 119.00 207 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -05 Sala baterías 1y2 119.00 212 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -06 Tanque agua alimentación y desgasificador 1y2 119.00 267 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -07 Laboratorio 1y2 115.00 264 6.000 C 1 bajo 2 EI–30 x x xE -08 Taller mantenimiento eléctrico 1y2 115.00 246 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x x xE -09 Sala eléctrica M.T. 1y2 115.00 143 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -10 Sala trafos media 1y2 115.00 239 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -11 Sala turboalternador 1y2 115.00 689 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xE -12 Taller mecánico 1y2 109.00 628 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x xE -13 Sala bombas agua alimentación calderas 1y2 109.00 954 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x

F - EDIFICIO SERVICIOS GENERALESF -01 Salón de actos (780 m2) 1y2 123.00 2.145 2.500 CTE 99 EI-60 x x x x x

Oficinas y despachos (780 m2) 119.00Vestuarios y comedor (585 m2) 115.00

Características del sector Protección incendiosx cubriendo todo el sector

Sector de incendios

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7.8.4.2. Información específica.

7.8.4.2.1. Áreas reglamentadas por CTE. Exigencias básicas de seguridad en caso de incendio Únicamente el edificio de servicios generales del Centro se regula según el Código Técnico de la Edificación (BOE nº 74 de 28 de marzo de 2006) y su Documento Básico, Seguridad en caso de incendio (DB-SI). El Documento Básico DB-SI especifica parámetros objetivos y procedimientos cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la superación de los niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de seguridad en caso de incendio, excepto en el caso de los edificios, establecimientos y zonas de uso industrial a los que les sea de aplicación el “Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimiento industriales”, en los cuales las exigencias básicas se cumplen mediante dicha aplicación. − Exigencia básica SI 1: Propagación Interior: se limitará el riesgo de propagación del

incendio por el interior del edificio. − Exigencia básica SI 2: Propagación exterior: se limitará el riego de propagación del

incendio por el exterior, tanto en el edificio considerado como otros edificios. − Exigencia básica SI 3: Evacuación de ocupantes: el edificio dispondrá de los medios de

evacuación adecuados para que los ocupantes puedan abandonarlo o alcanzar un lugar seguro dentro del mismo en condiciones de seguridad.

− Exigencia básica SI 4: Instalaciones de protección contra incendios: el edificio dispondrá

de los equipos e instalaciones adecuados para hacer posible la detección, el control y la extinción del incendio, así como la transmisión de la alarma a los ocupantes.

− Exigencia básica SI 5: Intervención de bomberos: se facilitará la intervención de los

equipos de rescate y de extinción de incendios. − Exigencia básica SI 6: Resistencia al fuego de la estructura: la estructura portante

mantendrá su resistencia al fuego durante el tiempo necesario para que puedan cumplirse las anteriores exigencias básicas.

SI: Propagación interior Compartimentación en sectores de incendio El edificio de servicios generales constituye un único sector de incendios, separado del resto de los edificios industriales mediante paramentos con la resistencia al fuego requerida en el CT.

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Las superficies son:

Superficie construida (m2) Resistencia al fuego del elemento compartimentador

Sector

Norma Proyecto

Uso previsto

Norma Proyecto

2.500 m2

2.358 m2 Personal Control técnico

EI-60

Ascensores: Se encuentra dentro del sector. Locales de riesgo especial: No existen dentro del edificio Reacción al fuego de elementos constructivos, decorativos y de mobiliario.

Techos y paredes Suelos Situación del elemento

Norma Proyecto Norma Proyecto Zonas ocupables C-s2,d0 C-s2,d0 EFL EFL Pasillos y escaleras B-s1,d0 B-s1-d0 CFL-s1 CFL-s1

SI 2: Propagación exterior Distancia entre huecos Fachadas Cubiertas Distancia horizontal (m) Distancia vertical

(m) Distancia (m)

Angulo entre planos Norma Proyecto Norma Proyecto Norma Proyecto 180° 0,50 0,50 m 1,00 1,00 1,00

REI-60 1,00

REI-60 SI 3: Evacuación de ocupantes Recinto planta, sector

Uso previsto

Sup. útil Ocupación Nº de salidas Recorridos de evacuación

Anchura de salidas

Norma Proy. Norma Proy Norma Proy Despachos Administ. 45 6 1 1 <50 <31 0,80 0,80 Oficinas Administ. 100 10 1 1 <50 <29 0,80 0.80 Salón de Actos Público 174 99 1 1 <50 <31 0,80 1,60 Vestuarios Vestuarios 79 20 1 1 <50 <10 0,80 0,80 Comedor-Cocina Estancia 208 20 1 1 <50 <18 0.80 1.20 Reuniones Estancia 66 20 1 1 <50 <29 0,80 0,80 Para la evacuación de las diversas plantas se cuenta con la disposición centrada de una escalera protegida y una escalera abierta.

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Protección de las escaleras de evacuación Las condiciones a cumplir por las escaleras se establecen en la Tabla 5.1 de la Sección SI 3. Las escaleras protegidas cumplen la condición de ventilación que se contiene en la definición del término del Anejo SI-A (Terminología) mediante conductos independientes, o mediante presión diferencial. Características de la escalera protegida Escalera Sentido

evacuación Altura

evacuación Protección Anchura Ventilación

Norma Proy. Norma Proy. EP.01 descendente 8,00 m. 1,00 1,00 1,00 1,00 presurizada Vestíbulos de independencia Se establece un vestíbulo de independencia en la conexión con el edificio industrial que aloja en planta segunda la cabina de control. Sus características son: Norma Proyecto Resistencia al fuego EI-60 EI-60 Ventilación Natural Natural Puerta de acceso EI-30 EI-30 Distancia entre puertas >0,50 3,00 m. SI 4: Dotaciones de protección contra incendios Cumplimiento de la tabla 1.1 de la Sección SI.4. Al tratarse de un solo sector, las condiciones para el mismo serán las siguientes: Norma Proyecto Extintores portátiles Si Si Columna seca No No BIE Si Si Detección y alarma Si Si Instalación alarma Si Si En la urbanización se preverá un hidrante frente al edificio. SI 5: Intervención de bomberos Aproximación a los edificios

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Los viales de acceso y aproximación al edificio cumplen con los espacios de maniobra del apartado 1.1 y 1.2 de esta sección. Norma Proyecto Anchura mínima 3,50 4,00 Altura mínima 4,50 NP Capacidad portante 20 20 Tramos curvos: Radio interior 5,30 5,30 Radio exterior 12,50 12,50 Anchura libre 9,20 8,50 Entorno de los edificios La altura de evacuación del edificio es de 8 m., correspondientes a la planta segunda. El edificio resulta accesible en dos fachadas: la fachada Norte y la fachada Este, siendo la Sur y Oeste medianeras con los edificios industriales. Norma Proyecto Anchura libre 5m. 8 m. Altura libre Edificio Edificio Separación vehiculo <23 m. 3 m. Distancia máxima hasta acceso <30 m. 3 m. Pendiente máxima 10% 2% Resistencia punzonamiento 10 T sobre 20 cm. Ø 10 T sobre 20 cm. Ø Accesibilidad por fachadas Norma Proyecto Altura alfeizar <1,20 1,20 Dimensión norma horizontal del hueco 0,80 0,90 Dimensión mínima vertical 1,20 1,60 Distancia máxima entre huecos 25 m. 20 m. SI 6: Resistencia al fuego de la estructura Se proyecta una estructura de hormigón armado, con soportes y losa de hormigón en forjados, con una resistencia al fuego de R-120, al igual a la exigible por la Norma.

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7.8.4.2.2. Áreas de industria y almacenamiento. Se consideran áreas de industria y almacenamiento todas las áreas del Centro excepto el edificio de servicios generales. Son las siguientes: - Recepción de residuos, plataforma de descarga y fosos de almacenamiento. - Planta de embalado y almacén temporal de balas - Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado, ubicada en cabecera

de la planta de valorización energética. - Planta de valorización energética (PVE) mediante incineración. - Planta de maduración de escorias asociada a la planta de valorización energética, para

el tratamiento de las escorias procedentes de ésta planta. Estas escorias o bien se valorizarán o bien se enviarán a depósito controlado inertes.

Requisitos constructivos Todos los edificios del Centro, excepto el edificio de servicios generales, cumplirán las condiciones y requisitos constructivos y edificatorios establecidos en el anexo 2 del Real Decreto 2267/2004, teniendo en cuenta los riesgos de incendio para cada sector definidos anteriormente en el apartado Sectores y áreas de incendio. Estabilidad al fuego de los elementos estructurales portantes Todos los sectores de incendio cumplirán la estabilidad al fuego que fijada por el Real Decreto 2267/2004, es la siguiente: – Sectores de riesgo alto: EF-90 – Sectores de riesgo medio: EF-60 – Sectores de riesgo bajo: EF-30 La estabilidad al fuego exigida para cada sector de incendios en particular se define en el apartado Sectores y áreas de incendio. Sectorización Todos los edificios se han compartimentado en sectores de incendio de manera que, teniendo en cuenta las cargas de fuego y riesgos previstos, ningún sector tenga una superficie mayor de lo exigido por la normativa aplicable. La sectorización se ha realizado mediante muros, puertas, compuertas en los conductos de ventilación y cortinas de agua en los huecos de paso de cintas entre sectores:

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⎯ Los muros de separación tendrán la resistencia al fuego indicada para cada sector en el apartado Sectores y áreas de incendio del presente documento. Ver planos Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001.1, P327.5.110.P.X.001.2, P327.5.110.P.X.002.1, P327.5.110.P.X.002.2, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004).

⎯ Las puertas cortafuegos tendrán, al menos, una resistencia al fuego equivalente a la

mitad de la exigida al muro de separación (salvo sí están situadas en vestíbulos previos, en cuyo caso sería suficiente la cuarta parte), y dispondrán de mecanismos de cierre automático. Ver planos Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001.1, P327.5.110.P.X.001.2, P327.5.110.P.X.002.1, P327.5.110.P.X.002.2, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004).

− En los huecos para el paso de cintas entre dos sectores de incendio, se instalarán

cortinas de agua según normativa NFPA, tal y como se ha realizado con éxito en plantas similares.

− Los huecos para paso de cables eléctricos entre dos sectores de incendio, se sellarán

con material de una resistencia al fuego (RF) igual a la exigida al muro de separación. − En los conductos de ventilación que unen dos sectores de incendio, se ha previsto la

instalación de compuertas corta fuegos, con una resistencia al fuego igual a la exigida al muro de separación.

− Cuando una medianería o un elemento constructivo de compartimentación en sectores

de incendio acometa a la cubierta, la resistencia al fuego de esta es, al menos, igual a la mitad de la exigida a aquel elemento constructivo, en una franja cuya anchura sea igual a un m. Esta franja podrá encontrarse:

. Integrada en la propia cubierta, siempre que se justifique la permanencia de la franja

tras el colapso de las partes de la cubierta no resistente. . Fijada en la estructura de la cubierta, cuando esta tenga al menos la misma

estabilidad al fuego que la resistencia exigida a la franja. . Formada por una barrera de un m de ancho que justifique la resistencia al fuego

requerida y se sitúe por debajo de la cubierta fijada a la medianería. La barrera no se instalará en ningún caso a una distancia mayor de 40 cm de la parte inferior de la cubierta.

Sectorización incendios en compartimentación de cubiertas

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No obstante, si la medianería o el elemento compartimentador se prolonga un m por encima de la cubierta, como mínimo, no es necesario que la cubierta cumpla la condición anterior. El sistema de protección contra incendios del CGRG agrupará un conjunto de medidas complementarias entre sí, como son: − medidas de prevención, − sistemas de detección, − medidas de intervención, − actuaciones en caso de alarma, − ventilación y eliminación de humos, − medidas de evacuación − alumbrado de emergencia, − señalización. Estas medidas se describen a continuación.

7.8.4.2.3. Medidas de prevención. En fase de proyecto se han tomado medidas de prevención a fin de limitar la presencia del riesgo de fuego y las circunstancias que pueden desencadenar el incendio, como son: – prever materiales resistentes al fuego, – dividir los edificios en sectores cortafuegos, – establecer vías de evacuación correctamente dimensionadas. En fase de operación deberán tomarse otras medidas preventivas a fin de disminuir el riesgo, tales como: – planificar la eliminación de desperdicios, – almacenar de forma ordenada, – aislar las materias peligrosas, – prohibición de fumar en zonas de riesgo (desde la entrada en vigor de la Ley 28/2005 no

está permitido fumar en ningún lugar del Centro) y – evitar derivaciones eléctricas provisionales. Todas las zonas con posible presencia de gas se adaptarán a la normativa vigente que regula la seguridad en atmósferas potencialmente explosivas, especialmente: – Real Decreto 400/1996 relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en

atmósferas potencialmente explosivas. – Real Decreto 681/2003 sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores

expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo.

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7.8.4.2.4. Sistemas de detección. Por si, a pesar de las medidas preventivas, se produjera un incendio, el Centro dispondrá un sistema de detección de incendios, compuesto por: – Pulsadores manuales. – Detectores automáticos:

- se instalarán detectores de incendio, además de en los sectores que por su riesgo lo requieran, en todas las salas eléctricas con falso suelo para paso de cables,

- se instalarán detectores de gas en todas las salas con posible presencia de gas

Todos estos equipos cumplirán con las características que se especifican en el apartado Características del equipamiento contra incendios del presente documento.

7.8.4.2.5. Central de incendios. La central general de incendios se ubicará en la sala de control, donde habrá personal todos los días del año, las 24h del día. Los avisos de alarma serán recibidos mediante una alarma sonora y a la vez visible en pantalla. Por seguridad, en la caseta de recepción se recibirá una repetición de las alarmas de incendio gestionadas por la central de incendios.

7.8.4.2.6. Actuaciones en caso de alarma. En caso de alarma de incendio, se programarán actuaciones del tipo: – aviso a bomberos y al personal del Centro asignado, – cierre de las puertas cortafuegos, – activación de cortinas de agua cortafuegos, – puesta en marcha de sirenas y alarmas previstas, – puesta en marcha de la extinción automática – parada de equipos.

7.8.4.2.7. Intervención. Una vez producida la detección del fuego, el personal del Centro asignado deberá actuar urgentemente utilizando los equipos de extinción manual disponibles, que serán los siguientes:

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– extintores móviles, – bocas de incendio equipadas (BIE) y – red de hidrantes exteriores. Se dispondrán además de sistemas automáticos de extinción (rociadores y monitores de espuma) en zonas con alta carga de fuego.

7.8.4.2.8. Abastecimiento de agua. El Centro dispondrá de una red de abastecimiento de agua contra incendios para dar servicio a todos los sistemas de contra incendios mediante agua: − red de hidrantes exteriores, − bocas de incendio equipadas (BIEs), − rociadores de agua, − monitores de espuma, − cortinas de agua La red enterrada, el depósito y el grupo de bombeo serán propios del Centro y exclusivos para esta finalidad de las características que se definen a continuación. Caudal Se contempla el caso más desfavorable: las instalaciones de mayor demanda funcionando simultáneamente. Rociadores 273 m3/h Cortinas de agua 87 m3/h Red de hidrantes (50% de 2 bocas de 1.000 l/min) 60 m3/h

_______

Caudal necesario ....................................................................................................420 m3/h Reserva de agua El tiempo de autonomía necesario es (teniendo en cuenta que las instalaciones de mayor demanda podrían funcionar simultáneamente) el de la instalación que requiere un tiempo mayor, en este caso son 90 minutos.

Volumen mínimo del depósito ...................................................................................... 750 m3 Se adopta un volumen de .......................................................................................... 1050 m3 Grupo de bombeo El equipo de bombeo no se utilizará para otra finalidad que la protección contra incendio. Se compone de:

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− una bomba eléctrica principal de 420 m3/h a 10 bar − una bomba diesel de reserva de 420 m3/h a 10 bar − una bomba eléctrica jockey. Las dos bombas principales: − Serán capaces de suministrar independientemente los caudales y presiones requeridos − Serán de arranque automático y manual, con parada únicamente manual. − Tendrán características compatibles y serán capaces de funcionar en paralelo a

cualquier caudal, independientemente de su régimen de revoluciones. La bomba jockey de presurización mantendrá la presión del sistema. Tendrá arranque y parada automática. El arranque de las bombas se activará mediante un presostato en el colector general de impulsión que provocará el arranque de bombas principales cuando la presión de mismo alcance el 90% del nominal, arrancándose la Jockey a una presión superior tipificada al 95%. El grupo de presión se acompañará de cuadros de mando para accionamiento automático / manual y parada exclusivamente manual, con envío de señales comunes a la Central de Vigilancia de: bomba en demanda, bomba en marcha, falta de tensión o anomalía general e incendio en sala. Los colectores de aspiración e impulsión serán comunes a ambas bombas principales, e incluirán un calderín hidroneumático para cebado, manguitos antivibratorios, válvula de seguridad, filtros en la aspiración del depósito y válvulas de compuerta en la impulsión y de retención en la aspiración, igualmente se instalará un sistema de purga automática para mantener libre de aire la tubería de aspiración y el cuerpo de la bomba. Sala de bombas contra incendios El equipo de bombeo estará situado en una sala exclusiva para este fin, junto al depósito de agua contra incendios. Esta sala estará protegida con rociadores automáticos y dispondrá de ventilación natural. Será un recinto de fácil acceso, independiente, y dotado de sistema de drenaje. Dispondrá de sistema de ventilación y renovación natural de aire en función del tipo de motores instalados y sus sistemas de refrigeración. Todos los cables estarán protegidos contra el fuego y contra daños mecánicos. Siempre que sea posible se instalará cable enterrado. Habrá acceso directo desde el exterior.

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7.8.4.2.9. Ventilación y eliminación de humos. Se instalarán exutorios, de apertura en caso de incendio, en todos los sectores de incendio con nivel de riesgo intrínseco medio o alto que no dispongan de ventilación natural de forma permanente. Se instalarán compuertas cortafuegos automáticas en los puntos en los que los conductos de ventilación pasen de un sector de incendio a otro.

7.8.4.2.10. Evacuación. Las distancias máximas de los recorridos de evacuación de los sectores de incendio no superarán los valores indicados en el Real Decreto 2267/2004. Las distancias máximas son las siguientes:

Riesgo 1 salida recorrido único 2 salidas alternativas Bajo 35 m (**) 50 m Medio 25 m (***) 50 m Alto - 25 m

(**) La distancia se podrá aumentar a 50 m si la ocupación es inferior a 25 personas. (***) La distancia se podrá aumentar a 35 m si la ocupación es inferior a 25 personas. Todas las vías y salidas de evacuación que requieran iluminación estarán equipadas con iluminación de seguridad de suficiente intensidad y dispondrán de placas de señalización. Las puertas situadas en los recorridos de las vías de evacuación abrirán siempre en el sentido de la evacuación y se deberán poder abrir en cualquier momento desde el interior sin ayuda especial. En el caso de puertas de paso de camiones que coincidan con salidas de emergencia, dispondrán de una puerta de emergencia reglamentaria, con barra antipático, inscrita en ellas.

7.8.4.2.11. Alumbrado de emergencia. Contarán con una instalación de alumbrado de emergencia: − Todas las vías de evacuación. − Todas las zonas donde estén instalados: cuadros eléctricos y centros de control de las

instalaciones, incluida la instalación de protección contra incendios.

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La instalación de los sistemas de alumbrado de emergencia será fija, estará provista de fuente propia de energía y será capaz de mantener, al menos durante una hora, una intensidad de 5 lux. Entrará automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo en el suministro a la instalación de alumbrado normal (descenso por debajo del 70 % de su tensión nominal de servicio).

7.8.4.2.12. Señalización. Se señalizarán todas las salidas de uso habitual y de emergencia, así como los medios de protección contra incendios de utilización manual, definidas en la norma UNE 23034, conforme a los siguientes criterios: a) Las salidas de recinto, planta o edificio de más de 50 m2 tendrán una señal con el rótulo “SALIDA”, que serán fácilmente visibles desde todo punto de dichos recintos. b) La señal con el rótulo “Salida de emergencia” se utilizará en toda salida prevista para uso exclusivo en caso de emergencia. c) Se dispondrá de señales indicativas de dirección de los recorridos, visibles desde todo origen de evacuación desde el que no se perciban directamente las salidas o sus señales indicativas. d) En los puntos de los recorridos de evacuación en los que existan alternativas que puedan inducir a error, también se dispondrán las señales antes citadas, de forma que quede claramente indicada la alternativa correcta. Tal es el caso de determinados cruces o bifurcaciones de pasillos, así como de aquellas escaleras que, en la planta de salida del edificio, continúen su trazado hacia plantas más bajas, etc. e) En dichos recorridos, junto a las puertas que no sean salida y que puedan inducir a error en la evacuación debe disponerse la señal con el rótulo “SIN SALIDA” en lugar fácilmente visible. f) Las señales se instalarán a una altura y en una posición apropiadas en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta posibles obstáculos. g) Bajo ningún pretexto se colocarán las señales en las hojas de las puertas, ya que, en caso de que ésta quedase abierta no sería visible Todas las placas de señalización cumplirán con las características que se especifican en el apartado Características del equipamiento contra incendios del presente documento.

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7.8.4.2.13. Puntos de riesgo destacables. Se describen a continuación los puntos de riesgo destacables desde el punto de vista de riesgo de incendio y las medidas de protección previstas en cada caso. Plataforma de descarga y fosos Riesgo: trasiego de camiones en la plataforma y almacenamiento de residuos en los fosos. En caso de incendio, se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes. La extinción en los fosos de residuos se prevé mediante monitores de espuma asociados al sistema de detección automática y controlados desde la sala de control. Planta de embalado y almacén temporal de balas. Riesgo: gran cantidad de residuos en forma de balas, carga de fuego elevada. En caso de incendio, se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes. La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua. Biosecado En una primera fase, este proceso alcanza una temperatura de 50 – 60ºC. El interior de la zona de biosecado está considerado como recinto confinado: espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables o tener una atmósfera deficiente en oxígeno y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador. No se permite la entrada del personal hasta que éste haya sido ventilado y las mediciones del oxígeno en el interior del túnel sean las mismas que en el exterior. El operario portará máscara con filtros mixtos contra gases y vapores. Las medidas de detección de incendios previstas en esta zona son los siguientes:

• Detectores IR lineales de humo • Detectores CO • Detectores IR de llama (cinta transportadora)

En el caso de la tecnología de biosecado en pilas, donde los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros. La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua.

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En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, donde los residuos se depositan en el interior de 13 “boxes” de 30 x 5 x 6 m, hasta una altura de 4,5 metros. Durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. La extinción en esta zona se prevé activando el cierre hermético de las compuertas de los “boxes”. Afino. Las medidas de detección de incendios previstas en esta zona son los siguientes:

• Detectores IR lineales de humo • Detectores IR de chispa (filtro de mangas)

La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua. Silos de lodos y de carbón activo Los silos de de lodos y de carbón activo estarán dotados de inyección de nitrógeno, así como detección de CO y temperatura. Salas eléctricas Todas las salas eléctricas dispondrán de detección automática de humos.

7.8.4.3. Características del equipamiento contra incendios. Las condiciones y requisitos que deben cumplir las instalaciones de protección contra incendios de los establecimientos industriales, en relación con su seguridad contra incendios, serán los establecidos en el anexo III del Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales, aprobado por Real Decreto 2267/2004. Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes de las instalaciones de protección contra incendios, así como el diseño, la ejecución, la puesta en funcionamiento y el mantenimiento de estas instalaciones, cumplirán lo preceptuado en el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, y en la Orden de 16 de abril de 1998. Los instaladores y mantenedores de la instalación de protección contra incendios, cumplirán los requisitos que para ellos establece el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, y las disposiciones que lo complementan.

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7.8.4.3.1. Equipos de extinción. Extintores. Se instalarán extintores de incendio portátiles en todos los sectores de incendio de los establecimientos industriales. Criterios de distribución: El extintor manual se considera el elemento básico para un primer ataque a los inicios de incendios producidos en cualquiera de las zonas protegidas. Por ello se distribuirán extintores manuales por todas las zonas, siguiendo los siguientes criterios: – Donde exista mayor probabilidad de originarse un incendio y próximos a las salidas. – El recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el

extintor, no supere los 15 m. – Teniendo en cuenta además el nivel de riesgo del sector:

- Nivel de riesgo bajo: un extintor como mínimo por cada 600 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

- Nivel de riesgo medio: un extintor como mínimo por cada 400 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

- Nivel de riesgo alto: un extintor como mínimo por cada 300 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

El agente extintor utilizado ha sido seleccionado de acuerdo con la Tabla I-1, del Apéndice 1, del Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios 1942/1993, de 5 de noviembre. Criterios de instalación: La instalación de estos equipos se efectuará con arreglo a los siguientes criterios generales: – En lugares de fácil visibilidad y acceso. – Próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio y su

distribución será tal que el recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el extintor, no supere 15 m.

– Sobre soportes fijados a paramentos verticales o pilares, de forma que la parte superior del extintor quede a una altura del suelo de 1,20 a 1,70 m del suelo.

Los extintores de incendio, sus características y especificaciones se ajustan al “Reglamento de Aparatos a Presión” y a su instrucción técnica complementaria MIE-AP5. Bocas de incendio equipadas (BIE).

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Criterios de distribución: Distribución siguiendo los siguientes criterios: – Que la totalidad de la superficie a proteger esté cubierta al menos por una BIE,

considerando un alcance nominal de 5 m sumado a la longitud de la manguera. – A una distancia máxima de 5 m de puertas o salidas de cada sector de incendios,

aunque sin constituir un obstáculo para la evacuación. – La separación máxima entre cada BIE y su más cercana sea de 50 m. La distancia desde

cualquier punto del local protegido hasta la BIE más próxima no deberá exceder los 25 m.

– Todas las zonas con carga calorífica elevada queden cubiertas por dos BIE. Criterios de instalación: La instalación de estos equipos se efectuará con arreglo a los siguientes criterios generales: – Deberán situarse sobre un soporte rígido, de manera que el centro quede a una altura

inferior a 1,5 m con relación al suelo. – Se deberá mantener alrededor de cada boca de incendios equipada una zona libre de

obstáculos que permita el acceso y maniobra sin dificultad. Criterios de diseño: Para la realización de la instalación se tomarán como base los criterios establecidos en: – Norma UNE 23590. – Regla Técnica Cepreven RT2-BIE. – Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Sistema de hidrantes exteriores. Se instalará un sistema de hidrantes exteriores para uso exclusivo del Cuerpo de Bomberos y personal debidamente formado, la instalación protegerá todas las zonas de incendio que constituyen el establecimiento industrial. Criterios de distribución: Distribución siguiendo los siguientes criterios: – La separación máxima entre cada hidrante y su más cercano sea de 80 m. La distancia

desde cualquier punto protegido hasta el hidrante más próximo no deberá exceder los 40 m.

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– Al menos uno de los hidrantes (situado, a ser posible, en la entrada) deberá tener una

salida de 100 mm. – La distancia entre cada hidrante y el límite de la zona protegida (fachada, cerca, cubeto,

etc) medida en dirección normal a este límite deberá estar comprendida entre 5 y 15 m, salvo aquellos casos en que no sea posible respetar el mínimo debido al trazado de vías de circulación u otros condicionamientos ineludibles.

– Los hidrantes deberán situarse de forma tal que resulte fácil el acceso y la ubicación en

sus inmediaciones del equipo que deba ser alimentado por ellas. Criterios de instalación: En los puntos de la red en que sean previsibles esfuerzos mecánicos sobre las tuberías por causas externas, éstas deberán enterrarse a una profundidad suficiente para evitar esfuerzos perjudiciales. Esta profundidad será función de la calidad de la tubería, protección mecánica, clase de terreno y cargas esperadas. Criterios de diseño: Para la realización de la instalación se han tomado como base los criterios establecidos por las normas siguientes: - Norma UNE. - Reglas Técnicas CEPREVEN.

7.8.5. Sistema eléctrico del CGRG – Área 5120. Se prevé que el centro disponga de dos acometidas a la tensión de 30kV. Una primera, mediante línea eléctrica dedicada para la planta de valorización energética, a conectar en la SET (Subestación Eléctrica Transformadora) de Usurbil (perteneciente a la Compañía Eléctrica Iberdrola), y una segunda para el resto de plantas e instalaciones auxiliares, consistente en un centro de seccionamiento a situar en el límite de parcela, que permitirá la conexión de las citadas instalaciones con la red de distribución de Iberdrola. La PVE dispondrá de un generador capaz de producir una potencia eléctrica de 28.100 kWe, que una vez deducido el autoconsumo resultará una potencia excedentaria de 23.900 kWe. La estructura básica del Sistema Eléctrico del CGRG se configurará en base a las tensiones de trabajo impuestas por las condiciones técnicas locales. - 30kV, es la tensión de distribución de acuerdo con las condiciones técnicas locales y será la

tensión de llegada de la Compañía distribuidora, por tanto, será la tensión de conexión para verter a la red los excedentes de potencia generados en el CGRG, y en su caso, alimentar las instalaciones consumidoras si no disponen de generación.

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- 11kV es la tensión de generación prevista para el turbogrupo de la PVE. - 400V es la tensión común de alimentación de motores y accionamiento de potencia. Con estos niveles de tensión se prevé un esquema básico que reúne las condiciones de economía y sencillez de operación. Se prevé que la conexión de la PVE a la red de la compañía distribuidora se realice a través de una línea dedicada entre el Centro de Distribución, Medida y sincronismo situado en la PVE y la subestación transformadora de Usurbil al nivel de 30kV. El conjunto de celdas con embarrado común de 30 kV que constituirán dicho Centro, tiene las siguientes funciones: a) Protección de la interconexión y sincronismo de la PVE con la red de la Cía Distribuidora

y medida de la energía eléctrica excedentaria o importada de la PVE, b) Protección de los transformadores de servicios auxiliares de la PVE. Asímismo se prevé un segundo punto de conexión constituido por un centro de seccionamiento al nivel de 30 kV, ubicados en terrenos del CGRG, para llegada de la red de Compañía Distribuidora y conexión mediante circuitos individuales de 30 kV del resto de plantas e instalaciones auxiliares que conforman el CGRG.

7.8.6. Sistema de control y comunicaciones del CGRG - Área 5130. Desde la sala de control de la PVE se podrá llevar a cabo la supervisión de las diferentes plantas e instalaciones que conformarán el CGRG. Para ello, se ha previsto la instalación de una red Ethernet industrial en soporte fibra óptica, a la que se conectarán los diferentes sistemas de control de las siguientes plantas:

- Planta de Valorización Energética de residuos. - Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico. - Planta de Tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de Embalado de residuos. - Instalación de Generación de agua caliente (District Heating) y sistema de back-up.

Mediante las estaciones habilitadas en la sala de control de la PVE se podrá realizar la supervisión de las plantas indicadas, excepto en lo que se refiere a la planta PVE, que dispondrá de estaciones de operación propias habilitadas a tal efecto. Entre otras posibilidades, será posible visualizar “on-line” la operación de las plantas e instalaciones mediante el acceso a gráficos de pantalla, modificar parámetros de operación de acuerdo con los protocolos de acceso establecidos por las necesidades de explotación, visualizar y reconocer alarmas de proceso, visualizar tendencias e históricos y realizar informes de explotación. Asimismo, será posible acceder de forma remota (vía web) desde la sede central de GHK al sistema de supervisión. Para ello, se tomarán las medidas de seguridad necesarias, así como las restricciones de acceso correspondientes.

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La figura siguiente muestra el concepto de sistema de supervisión del CGRG.

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SEDE GHK

RED ETHERNET DE SUPERVISION CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

Planta Escorias

RED PLANTA

Instalación DH + Back-up

SUPERVISION CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

Sistema de Control Planta Incineradora

Planta Incineradora

RED PLANTA

Planta Biosecado

InstalaciónEnsacado cenizas

InstalaciónEmbalado

Sala de Control Planta Incineradora

Los elementos gráficos representados son puramente simbólicos y tienen carácter conceptual, no hacen referencia al número, tipo y características de los equipos del sistema de control y supervisón, que se definirán en una fase más avanzada del proyecto

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Asimismo se ha previsto un sistema de interfonía y circuito cerrado de TV para vigilancia y comunicación de las distintas dependencias del CGRG, incluyendo el control de accesos, centralizado desde la Sala de Control de la PVE, así como un sistema de control de accesos para personas. Una centralita telefónica situada en el Edificio Administrativo distribuirá las comunicaciones telefónicas a cada una de las dependencias del CGRG. El CGRG dispondrá de una red interna de comunicaciones (voz y datos) en soporte fibra óptica y cable de cobre, del tipo Ethernet Industrial, estando prevista comunicación externa vía web con la sede central de GIPUZKOAKO HONDAKINEN KUDEAKETA S.A.

7.8.7. Sistema de gas natural del CGRG – Área 5140. Toda la instalación (acometida, ERM y líneas de distribución interior hasta puntos finales de consumo) se realizará acorde con el Real Decreto 1434/2002 de 27 de diciembre, Reglamento General del Servicio Público de Gases Combustibles aprobado por Decreto 2913/73 de 26 de Octubre modificado por R.D. 3484/83 y Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos, con sus Instrucciones Técnicas Complementarias modificado por las Ordenes del Ministerio de Industria y Energía de 26 de Octubre de 1.983. Se ha previsto una acometida de gas natural para un consumo anual de 80 GWh y un consumo horario de 4.200 Nm3 (ver ANEJO II DIMENSIONADOS Y CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS). Se prevé que el gas sea suministrado en Alta presión “A”, entre 5 y 16 bar(a). Se prevé que la acometida, constituida por una canalización de acero, parta de la Red de distribución de gas natural en Alta presión “A” propiedad de NATURGAS y discurra enterrada hasta llegar a la Estación de Regulación y Medida (ERM), ya en el interior del Centro, donde se reducirá la presión de entrada a 4 bar(a). De la ERM partirán tres ramales enterrados -líneas de distribución interior-, uno para dar servicio a la PVE, otro para dar servicio a la instalación de cogeneración y sistema de back-up de generación de agua caliente y otro para cubrir los consumos de la PBM (sólo en el caso de la alternativa de biosecado en boxes). La instalación se realizará enterrada hasta llegar a las diferentes naves de proceso, una vez en el interior de éstas las conducciones discurrirán aéreas hasta los puntos de consumo.

7.8.8. Sistema de gasoil del CGRG – Área 5150. Toda la instalación se realizará de acuerdo con las normas establecidas en el RD 2085/1994, de 20 de octubre, modificado por el RD 1523/1999, de 1 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones petrolíferas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.

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Se ha previsto que el CGRG disponga de un sistema de almacenamiento y distribución de combustible líquido. El objetivo del mismo es dotar al Centro de una fuente de energía alternativa al gas natural canalizado en las situaciones de emergencia en las que puedan producirse fallos en el suministro de gas, así como disponer de una reserva de carburante para el consumo de la maquinaria móvil del Centro. El sistema de almacenamiento estará formado por dos depósitos de gasoil tipo “C” de 100m3 de capacidad unitaria (ver Anejo 2. Dimenisonado y cálculos justificativos). Un depósito se destinará íntegramente para cubrir los consumos de la PVE en ausencia de gas natural (quemadores auxiliares y grupo electrógeno de emergencia). El otro depósito se destinará al consumo de la maquinaria móvil del Centro y para cubrir los consumos del sistema de back-up de generación de agua caliente, en ausencia de gas natural. (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.012 - Plano de situación de almacenamientos para instalaciones combustibles). Se ha optado por disponer dos tanques enterrados, cilíndricos horizontales de doble pared acero – acero, dotados de detección de fugas, detección y transmisión de nivel. Los depósitos se ubicarán en el interior de dos fosos de hormigón armado, los cuales se rellenaran de arena hasta cubrir el nivel de la generatriz superior. Las respectivas bocas de carga se situarán en la cota +109,0m, en el interior de arquetas provistas de tapa. Cada depósito tendrá asociado un grupo de presión, tubería de distribución y división en ramales hasta los grupos de regulación asociados a cada consumidor.

7.8.8.1. Recepción y descarga. El gasoil se suministra en camiones cisterna en estado líquido. El proceso de descarga se inicia con la conexión de la boca de carga del depósito (situada a nivel de pavimento en la cota +109,0m a la conexión de la cisterna, que por seguridad deberá estar puesta a tierra antes de iniciar la operación. La descarga de gasoil a cada depósito de almacenamiento se efectuará preferentemente por gravedad.

7.9. Previsión de potencia global. A partir de los equipos instalados, de sus consumos esperados y del tiempo de operación de los mismos, podemos hacer una estimación de la potencia eléctrica media consumida en condiciones normales de régimen en el centro. A continuación, se resumen las potencias instaladas de consumidores y las potencias promedio consumidas en las diferentes áreas del CGRG.

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Área Potencia Instalada (kW)

Potencia promedio consumida (kW/h)

Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico 4.146,3 2.100

Recepción y almacenamiento de residuos 135 51

Sistema de trituración 600 175

Biosecado (alternativa 1) 2.380 1.390

Afino del residuo biosecado 85 32

Sistema de transporte y alimentación a la PVE 15 10

Tratamiento de aire (alternativa 1) 157,5 20

Tratamiento de aguas residuales (alternativa 1) 288,8 97

Servicios 485 325 Planta de Valorización Energética 8.700 4.200

Recepción y almacenamiento de residuos 640 210

Hornos-Calderas de recuperación 1.100 710

Depuración de gases 3.500 2.000

Ciclo agua-vapor 1.950 780

Instalación de acondicionamiento de cenizas 110 60

Servicios 1.400 440 Planta de Tratamiento, Maduración y Valorización de escorias 600 450

Instalaciones auxiliares 865 320

Planta de embalado - almacén temporal de balas 615 235

Instalación de generación de agua caliente 250 85 Áreas y servicios comunes 1.275 325

Edificio de servicios generales 600 190

Instalaciones bombeo de agua (incluye agua PCI) 450 80

Iluminación áreas comunes, exterior y varios 225 55

Tabla 27. Potencia instalada de consumidores y potencia promedio consumida.

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7.10. Arquitectura y Obra Civil.

7.10.1. Arquitectura.

7.10.1.1. Consideraciones previas. Estudio geotécnico. En las fechas de redacción este documento no se cuenta con un estudio geotécnico de la vaguada de ARKAITZ ERREKA que determine la naturaleza y características detalladas del subsuelo. En este nivel de definición del proyecto es imprescindible un estudio geotécnico que defina la naturaleza del suelo y determine o recomiende la inclinación de estabilidad de los taludes, ya que una pequeña variación del ángulo del talud modifica sustancialmente su longitud, la ocupación en planta de su cabeza, y la medición del movimiento de tierras. En tanto no se cuente con este estudio, se ha trabajado la implantación con dos hipótesis de taludes: un talud 1/1 con bermas de 5 m cada 15 m de desnivel, y un talud 3/2 con las mismas bermas. Estos taludes se han definido en base a unas recomendaciones previas proporcionadas por el equipo de geólogos encargados de realizar el Estudio Geológico y Geotécnico. Dichas recomendaciones se basan en los mapas geológicos de la zona y una inspección preliminar. Los taludes recomendados son H/V = 1/1 (45º) en el talud norte y H/V = 3/2 (34º) en los taludes sur y oeste.

7.10.1.2. La implantación del centro de residuos y su relación con el entorno. La parcela del CGRG ocupa una superficie de 323.389 m2, que se disponen en una plataforma a la cota +115 con una superficie de 54.840 m2, una plataforma a la cota +109 con una superficie máxima de 34.400 m2, y una plataforma a la cota +142 con una superficie de 14.815 m2. La plataforma a la cota +115 albergará el tratamiento de biosecado en su parte norte, los fosos de residuos y los hornos de incineración y el tratamiento y depuración de gases, en una disposición del proceso lineal. En la disposición de estos procesos se dispone un espacio común de área de vertido, a la que se adosan los fosos del proceso de biosecado y de incineración. La ubicación y cierre de estos elementos se presenta como un gran edificio lineal, en dirección norte-sur, que adapta su cubierta y su forma en planta a las alturas, volúmenes y ocupación que requieren cada uno de estos procesos.

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En un edificio paralelo al anterior, con una anchura de 30 m. se dispone el aerocondensador, la sala de turbinas y los servicios generales. En torno a ambos edificios se dispone un anillo exterior de circulación de doble sentido con vial de 8 m. de calzada, al que se accede desde el túnel artificial, a la cota +115, base de la implantación y desde el que se registran todos los edificios. La plataforma a la cota +109 ocupa el centro del área, y sobre ella se apoyan los fosos de vertido de la incineración y del biosecado. Esta plataforma constituye la base de los hornos y de los elementos de tratamiento de gases y chimenea. Entre ambos viales se disponen dos rampas de acceso. La situada al norte de la implantación parte del túnel de acceso con un trazado semicircular, mientras que la segunda ocupa el lado sur del vial que cierra el anillo de circulación. Una serie de circuitos de circulación en la plataforma +109 resuelven la accesibilidad a cada punto del proceso. En el extremo norte de la implantación en el centro del semicírculo que describe la rampa de acceso a la cota +109 se disponen las balsas de recogida de aguas pluviales y residuales de proceso , así como un depósito superficial tratado a modo de estanque que concentra las aguas de lluvia para su utilización en el proceso. Desde la plataforma situada a la cota +115, se accede mediante un circuito en anillo, a la plataforma a la cota +142 ubicada al sur de la primera. Esta plataforma de una superficie aloja el proceso de tratamiento de escorias. La implantación del CGRG se ha analizado con detalle para la evaluación del impacto paisajístico y visual sobre el paisaje cercano. El desmonte lateral de las laderas de la regata Arkaitz permite mantener las cumbreras que apantallan la vaguada desde el exterior, conservando cotas superiores a la altura de los edificios proyectados. Un estudio detallado de las visuales desde los núcleos habitados concluye que el edificio principal de la incineradora, solo resultará visible desde emplazamientos y ángulos determinados. Desde el núcleo urbano de Zubieta, la vaguada en la que se ubica queda apantallada por las estribaciones del collado de LETABIDE y los terrenos intermedios, por lo que no resultará visible. Desde Usurbil, el giro en la dirección de la vaguada permitirá en algunas zonas y con determinados ángulos la visión frontal de los edificios principales, y sobre todo el edificio de biosecado. Su altura de 12 m, un adecuado tratamiento paisajístico de rellenos y plantación de arbolado reducirá en gran medida su impacto. El apantallamiento que se obtiene con el mantenimiento de la ladera oeste de la vaguada evita las visuales desde la carretera de Orio y desde la zona centro y oeste del núcleo urbano de Usurbil, evitando la visión lateral del conjunto de los edificios.

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Asimismo los taludes, muros y movimientos de tierras tendrán un impacto mínimo al realizarse en el interior de la vaguada y ser apantallados por la ladera oeste. Los movimientos de tierras de la vaguada no resultarán visibles desde el exterior, salvo los desmontes en el extremo norte, y el relleno de una parte de la vaguada. El impacto de estos taludes será objeto de una adecuada revegetación y plantación de arbolado. Desde Lasarte, aun cuando el edificio principal rebasa la cota del collado de LETABIDE, no resultaría visible, ya que la topografía intermedia lo apantalla desde las cotas bajas en determinadas visuales. Una visión más lejana y en línea con la vaguada que sube desde el hipódromo permitirá la visión de las partes superiores de los edificios principales. Con objeto de mejorar estas visuales se plantarán árboles perennes de gran porte en la línea del collado de LETABIDE.

7.10.1.3. Descripción pormenorizada de los edificios. Los edificios que se proyectan incluyen en su interior únicamente aquellas partes del proceso que deben ser cubiertas y cerradas, incluyendo el proceso de tratamiento y depuración de gases, que se disponen sobre una plataforma exterior a la cota 109. Desde el punto de vista arquitectónico, los volúmenes cerrados se adaptan a los volúmenes de proceso. Se configura así una arquitectura de prismas adosados o superpuestos, con cubiertas planas, fachadas rectas y cornisas horizontales, con una imagen más convencional y similar a muchas de las plantas edificadas en nuestro entorno. Este criterio se modifica en el edificio de control técnico que se trata como un edificio singular, con una cubierta inclinada que proporciona mayor altura a la fachada norte, que se plantea como una gran ventana cerrada con un muro cortina acristalado. Se pretende con ello una imagen singular y representativa de este edifico. Edificio de Pretratamiento Biológico-Mecánico o Biosecado. Se contemplan dos hipótesis de construcción de edificios para el proceso de biosecado que responden a dos alternativas tecnológicas planteadas. Se diseña la implantación para poder edificar cualquiera de ellos en cuanto a superficies y disposición de viales. En ambos casos se trata de un edificio que se adosa al espacio cubierto de descarga de residuos compartido con la incineradora. En la alternativa 1, el edificio requiere una altura de 18 m. La base se dispone a la cota 109, registrable desde el vial de acceso a esta cota, que sirve a su vez de base de implantación de la oxidación térmica regenerativa. De esta forma se reduce no solo el impacto del edificio sino también el de la chimenea de salida de gases de la combustión. El edificio de afino adosado a la fachada este del anterior tiene una altura de 12 m. y su base de implantación es la cota 115. Se consigue así la coincidencia en altura de las cubiertas, que proporciona una imagen unitaria.

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En la alternativa 2 la superficie que requiere es de 85 x 130 m., con una altura uniforme de 13 m. Se plantea por tanto como un edifico compacto, adosado al edificio principal por la plataforma de descarga y colocado a la cota 115, con registro perimetral desde los viales generales de la planta. Edificio de hornos e incineración. Las dimensiones en anchura vienen determinadas por la longitud y capacidad del foso de residuos, que ocupa un espacio de 60 x 15 m., con dos prolongaciones laterales de 15 m. para prensas y descenso de las cuñas. Su altura es de 40 m. desde la base del foso a la cota 104. Delante del foso se dispone el espacio de descarga, para los camiones, en este caso compartido con el de descarga de biosecado. La descarga se realiza por el suelo mediante tolvas de descarga. Las dimensiones de estas tolvas son de 5 m. a cada lado. Se ha dejado una distancia libre de 30 m. para vertido y maniobra de los camiones. Adosados a la cara sur del foso se disponen dos líneas de hornos mas una tercera línea de reserva, con una longitud de 50 m., y una altura libre de 45 m. desde la cota base 109. Este edificio principal tiene unas dimensiones totales de 110 x 85 m., con una altura de 45 m. en los hornos y de 12 y 15 m. en el área de descarga. Edificio de aerocondensador. Se disponen dos grupos operativos de aerocondensador, y espacio para un grupo de reserva. Agrupados en 3 filas generan un espacio de 60 x 30 m. Se apoyan sobre una estructura de acero de 6 m. de altura sobre la cota 115 para permitir la toma de aire. Bajo la plataforma de apoyo hasta la cota 109. Se proyecta un edificio accesible desde la plataforma inferior que albergará una parte de los elementos de servicio. Edificio de turbina y personal. Se dispone a continuación del edificio de aerocondensador con una anchura de 30 m. En altura parte de la cota 109, con un semisótano, planta baja a la cota 115 y dos plantas de pisos. Su altura interior desde la cota 109 es de 20 m., lo que permite una gran sala de turbina, colocada sobre bancada, en el punto más cercano al edificio de aerocondensador. En el semisótano se ubicarán el programa de servicios eléctricos y almacenes y talleres relacionados con el proceso de incineración. Las plantas superiores albergarán el programa de vestuarios de personal, comedor etc.… en planta baja y de oficinas técnicas y sala de control en plantas de pisos, hasta alcanzar la

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altura necesaria para la ubicación de la cabina de control de los puentes grúa del foso de vertido (cota 124). La continuidad de este edificio con el de aerocondensador proporciona una edificación de baja altura y gran longitud que constituye un zócalo detrás del cual emergen los volúmenes principales del edificio de hornos y tratamiento de gases. Esta ubicación reduce la escala de estos edificios proporcionando una imagen más tecnológica y de menor impacto desde una visión cercana. Edificio de tratamiento de escorias. El tratamiento de escorias se ubica en la parcela superior, situada a la cota 142 con acceso desde la cota 115 mediante un circuito en anillo. Se plantea como un edificio rectangular, cuyas dimensiones vendrán determinadas por el proceso de tratamiento que se adopte, y con una altura que se prevé entorno a los 16 m. Un vial perimetral permitirá el registro y el acceso a todas las fachadas del edificio. Almacén de balas. El almacén de balas, así como los equipos de prensado y embalado se sitúan a la cota 109, bajo la urbanización de acceso al edificio de control técnico, y la plataforma de descarga. Edificio de servicios generales. Se dispone el edificio de servicios generales a continuación del edificio de turbina, con su misma anchura y altura, de forma que exteriormente se presenta como un solo edificio. Interiormente se organiza en tres plantas entorno a un patio interior de accesos, donde se sitúa la escalera y el ascensor. En planta baja el personal de oficina y el público visitante accede a través de un porche cubierto al vestíbulo. Los trabajadores acceden desde el vial lateral. En esta planta se disponen los vestuarios, aseos y una zona de cocina, comedor y área de descanso, abierta mediante una gran cristalera al jardín de acceso y al área de aparcamiento. En planta primera se dispone el programa administrativo. Las salas de juntas y reuniones, con superficies acristaladas hacia el norte, con la vista sobre el acceso, así como el despacho de gerencia. En la fachada lateral los despachos de trabajo con una zona de vestíbulo-espera abierta al vestíbulo principal. En el lado opuesto las salas de trabajo, divididas en dos áreas, e iluminadas por la cristalera que se abre al jardín de acceso. En planta segunda el patio del vestíbulo separa dos circulaciones. La circulación del personal, con acceso a los laboratorios y a la sala de control, y la circulación del público, con acceso a la sala de actos.

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En este punto el público inicia la visita a la Planta por un pasillo de 2,5 m. de anchura que recorre la zona de descarga, el biosecado, la sala de control, los hornos y el tratamiento de gases. Este recorrido se efectúa a la cota 124, y permite la visita a la planta sin entrar en ningún recinto, mediante vistas a través de un cierre acristalado. El espacio del vestíbulo se concibe como un patio interior cubierto e iluminado desde la cubierta, en cuyo interior se aloja el ascensor, dentro de un prisma de cristal que permite las visuales sobre el patio al ascender. La cubierta de este edificio se proyecto como una cubierta inclinada a un agua que asciende en dirección norte para terminar dibujando una gran fachada acristalada que confiere una imagen tecnológica al edificio y que proporciona una lectura representativa a este edificio que se distingue así del resto de los edificios de la planta. Edificio de tratamiento de gases Se plantea como un prisma situado al sur del edificio de hornos e incineración, en continuidad con éste. Se define como un volumen cerrado con cubierta planta situada a treinta y ocho metros sobre el vial del suelo que esta a la cota 109. En su interior se alojan dos líneas de tratamientos de gases, dejando espacio de reserva para la implantación de una tercera hilera. Este edificio aloja en su interior la chimenea, que se apoyará en la estructura de cubierta, evitando así el fuste de hormigón soporte de los tubos de gases que constituye la imagen característica de la chimeneas.

7.10.2. Obra civil.

7.10.2.1. Cotas de implantación. Se relacionan a continuación las cotas de implantación de los viales y de la solera de las distintas instalaciones de la planta. Se pueden distinguir tres plataformas. Una primera, la más baja de la instalación situada a la cota +109, donde se apoyan los fosos de vertido de la incineración y del biosecado. Esta plataforma constituye la base de los hornos y de los elementos de tratamiento de gases y chimenea Una intermedia situada a la cota +115, que será la plataforma principal que servirá de entrada a la planta y conectará las distintas plataformas. Esta plataforma albergará el tratamiento de biosecado en su parte norte, los fosos de residuos y los hornos de incineración así como el tratamiento y depuración de gases, en una implantación del proceso lineal. En la distribución de estos procesos se dispone un espacio común de área de vertido, a la que se adosan los fosos del proceso de biosecado y de incineración. Una superior situada a la cota +142 de forma rectangular, donde se alojará el proceso de tratamiento de escorias

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Las plataformas a las cotas +109 y +115 estarán conectadas entre sí gracias a dos rampas:

- Una en la cara frontal de la planta aguas abajo de la regata Arkaitza de forma circular y a la derecha de la entrada a la instalación.

- Otra en la parte posterior de la plataforma y enfrentada a los dos taludes producidos por el desmonte.

Las plataformas a cotas +115 y +142 estarán conectadas mediante dos rampas, situadas en los laterales lado este y lado oeste de la planta, que forman parte del vial que circunvala toda la instalación.

7.10.2.2. Descripción de las obras.

7.10.2.2.1. Aguas exteriores. Desvío y recuperación de la Regata Arkaitza. El nuevo cauce se excavará en tierras con una anchura en base de 2,00 m. y una altura de 1,00 m. El fondo del cauce será el terreno natural de excavación protegido con una capa de arcilla con morrillo para evitar la infiltración, y en los taludes resultantes de la excavación, 1 horizontal: 1 vertical se colocará una manta de geotextil biodegradable de coco tipo H2M5, de 740 gr/m2 y ancho de 2,00 m, además de esquejes de sauces de diámetro de 2-4 cm y largo mayor de 80 cm. En los margenes laterales del cauce, con una anchura de 2,50 m en el margen izquierdo y 0,50 m en el margen derecho, se establecen sendas plataformas en las que se realizará una siembra a voleo y un aporte de 20 cm de tierra vegetal con plantación árboles y arbustos autóctonos de la zona. El perfil longitudinal de la regata se adapta al borde oeste de la plataforma de la planta en el pie del talud de desmonte. Para salvar los desniveles que se producen entre la plataforma superior, la plataforma base y el reintegro a la regata existente se han previsto tres tramos escalonados. Los dos primeros aguas arriba con suaves saltos de 0,60 m de altura y el tercero con saltos de 1,15 m. Estos últimos saltos son necesarios debido a la gran diferencia de cotas existente entre la plataforma base (+115) y la incorporación a la regata (+56,50) y la longitud entre ellos se ajusta al límite a la longitud mínima que deben tener para cumplir las necesidades hidráulicas y la aparición del resalto hidráulico en estos como disipador de energía para el caudal máximo de diseño. Las zonas de saltos de pequeña altura se han proyectado con troncos de madera y márgenes protegidas con medio krainer. Las zonas de saltos de mayor altura se han diseñado con saltos a base de gaviones y márgenes protegidas con los mismos. Para más detalle ver los planos de Ordenación ecológica, estética y paisajística (ref. P327.0.030.P.X.013.1 y P327.0.030.P.X.013.2.). Red de aguas limpias de escorrentía.

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Las aguas procedentes del terreno exterior a la explanación de la planta por el lado Este, pero que vierten a ella, serán interceptadas por una cuneta perimetral en la margen derecha y conducidas a la regata Arkaitza aguas abajo de la plataforma base. Las dimensiones de la cuneta proyectada para captar estas aguas son 1,00 m de anchura en base y una altura de 0,50 m con taludes 1 horizontal: 1 vertical. El perfil longitudinal y las secciones tipo serán semejantes a las previstas para el desvío de la Regata Arkaitza.

7.10.2.2.2. Urbanización. Viales. Desde el final del vial de acceso, a la entrada de la instalación, cota +115,00, se proyecta un vial que rodea perimetralmente el núcleo de la planta incineradora. De este vial, tanto desde el lado este como del oeste, ascienden dos viales en rampa a la nave de almacenamiento de escorias edificada sobre la plataforma a +143. En esta plataforma los dos viales se unen circunvalando a la nave de almacenamiento de escorias. A cota +109 se prevén viales de acceso y maniobra a los distintos sectores emplazados a esta cota La parte baja de la instalación a cota +109 y la plataforma +115 están comunicadas mediante dos accesos: uno por el lado norte con trazado en planta circular y otro en el lado sur perpendicular al eje de la planta. El diseño de estos viales se ha desarrollado de manera que se optimice el tránsito de los vehículos pesados entre los diferentes sectores de la instalación además de sus maniobras. Principalmente la entrada y salida a la plataforma de descarga de las basuras. El trazado en planta está formado por tramos rectos enlazados por arcos de circunferencia. Los radios interiores de estos arcos son siempre superiores al radio mínimo de giro de los camiones. El ancho en planta de la calzada es de 7 metros de anchura para los viales de doble sentido de circulación y de 5 metros de anchura para los viales de sentido de circulación único. Los viales a cota +115 más los de acceso a la cota +109 se han previsto de doble sentido de circulación, mientras que los de acceso a la plataforma superior a cota +143 de sentido único: ascendente por el lado oeste y descendente por el lado este. Así se crea un circuito de circulación en sentido contrario a las agujas del reloj (levógiro). La pendiente longitudinal del vial de acceso de subida a la plataforma +115 por el lado oeste será de aproximadamente el 8% y el del vial de bajada por el lado este será de aproximadamente 12%, condicionada por la anchura de la plataforma entre los pies de desmonte. El vial de doble sentido de comunicación entre la cota +115 y la cota +109 tiene una pendiente en torno al 3%.

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La pendiente transversal de los tramos rectos será a dos aguas con pendiente del 2% hacia ambos bordes. Y los tramos curvos estarán peraltados en función de su radio. La sección transversal de los viales a cota +115, +143 y los de comunicación entre ambas está formada por sub-base granular de cantera, base de zahorra artificial y dos capas de aglomerado asfáltico en caliente, capa intermedia y capa de rodadura con sus correspondientes riegos de imprimación y de adherencia. El firme se dimensionará en base a la intensidad y para cargas de tráfico pesado. La sección transversal de los viales a cota +109 y comunicación con la +115 estará formada por sub-base granular de cantera, base de zahorra artificial y losa de hormigón armado con fibras de polipropileno o mallazos de ácero B-500S. Donde existan desniveles creados por terraplén o muros se colocará una barrera metálica de protección tipo Bionda. Obras de fábrica. Dado el desnivel existente entre la zona de proceso a la cota +109 y la cota principal (+115) así como la de la zona del biosecado (+112,50) se hace necesaria la construcción de muros. Estos muros serán de hormigón armado dimensionados para soportar las cargas de terreno, tráfico y edificación industrial y tendrán una tipología en base a las características del terreno definidas en el informe geológico-geotécnico. La longitud aproximada de los muros de 6 metros de altura será de aproximadamente unos 700 metros lineales y la de los muros de 2,50 metros de altura será de unos 300 metros lineales. También es preciso construir en la zona oeste de los viales, a dos niveles, losas de hormigón armado para cargas pesadas de tráfico con una superficie aproximada de 1.500 m2 y luces variables entre 10 y 15 metros.

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7.10.2.2.3. Recogida y tratamiento de las aguas. El sistema de recogida y tratamiento de las aguas se describe en el apartado 7.8.3.

7.10.2.2.4. Redes de distribución. Distribución de agua Se consideran cuatro redes de distribución de agua que son las siguientes: - Red contra incendios: tomará el agua del depósito contra incendios y la distribuirá hasta

los puntos de emplazamiento de los hidrantes. - Red de agua potable: tomará el agua del depósito de agua potable y abastecerá el

consumo de agua sanitaria de la planta y el consumo por purga de calderas. - Red de aguas de servicios: tomará el agua del depósito de aguas de servicios y la

distribuirá a los siguientes consumos: • Bisecado • Enfriamiento de gases • Limpieza y baldeo • Riego

- Red de aguas usadas de proceso: tomará el agua del depósito de aguas de proceso y las

distribuirá a los siguientes consumos: • Apagado de escorias • Humectación de cenizas

Estas redes dispondrán de los grupos de presión necesarios para llegar a los distintos puntos de distribución con la presión y el caudal de servicio necesarios. Las tuberías que formen las redes serán de fundición dúctil alojadas en zanjas, con cama y protección de arena y relleno con material granular de cantera. Las arquetas de alojamiento de válvulas y acometidas serán de hormigón armado. Gas Desde la futura red de distribución de gas del polígono se acometerá la línea de alimentación a la estación de R.M. desde donde se distribuirán los ramales a los puntos de consumo de la planta: edificio de hornos y biosecado.

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Las tuberías de distribución de gas serán de polietileno de alta densidad alojadas en zanjas, con cama y protección de arena y relleno con material granular de cantera. Las arquetas de alojamiento de válvulas y acometidas serán de hormigón armado. Energía Desde la futura red de distribución de gas del polígono se acometerá la línea de alimentación a la sala eléctrica de media tensión, desde donde se distribuirán los ramales a los puntos de consumo de la planta. La sección tipo de la distribución de energía estará formada por seis tuberías de polietileno de alta densidad de diámetro de 200 mm, con banda de señalización y protegidas por un dado de hormigón. Se proyectarán arquetas de registros en las acometidas y en los cruces de calzada. Alumbrado Los distintos tipos de luminaria y su ubicación, se describen a continuación:

- Luminaria mural, situada en las zonas interiores descubiertas de la planta. - Luminaria de báculo de 6 m., situada en las zonas exteriores de la planta. - Luminaria adosada a muro, situada en las zonas interiores cubiertas de la planta.

Las tuberías, de polietileno de alta densidad de diametro de 125 mm, irán alojadas en zanjas, con un dado de proteción de hormigón de 0,50 m. x 0,60 m. mínimo. Se proyectarán arquetas de registros en las acometidas y en los cruces de calzada. Circuito cerrado de televisión El circuito cerrado de televisión abarcará y comunicará las distintas zonas de la planta. Las conducciones serán de polietileno de alta densidad colocadas en zanja con cama y refuerzo de arena. Se dispondrán arquetas de hormigón armados en las acometidas y cruces de calzada. Para mayor información consultar los siguientes planos: - P327.5.000.P.C.011 – Redes enterradas. Red de gas natural. - P327.5.000.P.C.012 – Redes enterradas. Electricidad alta tensión. - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 – Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 – Redes enterradas. Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 – Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 – Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 – Redes. Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.000.P.C.021 – Alumbrado urbanización (Alumbrado exterior CGRG).

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8. PERSONAL. El personal previsto para el CGRG es de unas 70 personas, sin incluir al personal de vigilancia y control de accesos, ya que éste se subcontratará a una empresa de vigilancia. Éste se calcula en base a la necesidad de cubrir unos determinados puestos de trabajo, teniendo en cuenta el régimen de trabajo de las instalaciones.

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9. EXAMEN DE ALTERNATIVAS E IMPLANTACIÓN DE MTDS. El objeto del presente apartado es el de identificar las Mejores Técnicas Disponibles (en adelante MTDs) a implementar en el CGRG, justificándose el empleo de las mismas, u otras que ofrezcan resultados ambientales similares, referidas al total de la actividad, haciendo especial hincapié en los aspectos particulares del proyecto. A tal efecto se han utilizado los documentos de referencia que se encuentran disponibles en el momento de presentar la solicitud de AAI. Estos documentos de referencia están siendo desarrollados por diferentes organismos con distintos grados de concreción en relación con los ámbitos de actuación respectivos: – A nivel europeo, el Institute for Prospective Technical Studies (IPTS) desarrolla los

documentos Best Available Techniques Reference Document (BREF). En particular, se considerarán los siguientes: · “Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Incineration.”

· “Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Treatment

Industries.”

Y complementariamente: · “Reference Document on the application of Best Available Techniques for Energy

Efficiency.” · “Reference Document on the application of Best Available Techniques to Industrial

Cooling Systems.” – A nivel estatal, el Ministerio de Medio Ambiente desarrolla las Guías Técnicas. – A nivel de la Comunidad Autónoma del País Vasco, IHOBE, Sociedad Pública de Gestión

Ambiental adscrita al Departamento de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio, desarrolla las Guías Técnicas de Aplicación del BREF en la Comunidad Autónoma del País Vasco.

La identificación de las técnicas que se utilizan en el CGRG se realiza para las MTD´s en los documentos de referencia citados. Se han indicado y justificado los valores de emisión alcanzados para cada uno de los casos y en relación a las sustancias contaminantes características de los procesos implicados. Se ha prestado especial atención a las sustancias enumeradas en el Anejo 3 de la Ley IPPC9.

9 Lista de las principales sustancias contaminantes que se tomarán obligatoriamente en consideración si son pertinentes para fijar valores límite de emisiones.

Atmósfera:

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Asimismo se han tenido en consideración los aspectos indicados en el Anejo 4 de la Ley 16/2002, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. Cuando se han previsto técnicas distintas a las recogidas en los documentos de referencia, se justifica que dichas técnicas ofrecen resultados ambientales similares, indicándose los valores de emisión alcanzados. Asimismo, cuando sea de aplicación, se procede a la justificación de las MTD´s que no se implanten de acuerdo a los BREF´s.

9.1. Mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos. A continuación se describen las mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos descritas en el documento de referencia “Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Incineration”, August 2006, identificándose las técnicas que se utilizan en el CGRG.

9.1.1. MTDs genéricas para la incineración de residuos. Para cada caso se deben tener en cuenta los factores locales y específicos de cada planta. El BREF indica que para la incineración de residuos, los factores locales a tener en cuenta incluyen, entre otros: − Índices medioambientales locales, p.e. la calidad medioambiental de la zona puede influir

en la actuación local requerida, respecto a posibles emisiones de la instalación, o la disponibilidad de ciertos recursos.

− La naturaleza de los residuos locales y el impacto de la infraestructura de tratamiento en

la zona. − El coste y las posibilidades técnicas de implementación en relación de sus ventajas

potenciales. − La disponibilidad, el grado de utilización y el coste de las opciones para la

recuperación/eliminación de los residuos producidos en la instalación. − La disponibilidad y el ingreso por venta por la recuperación de energía. − Los factores económicos/comerciales/políticos locales, que puedan influir en la viabilidad

técnico-económica de la implantación de determinadas tecnologías. En general, se consideran MTD’s para la incineración de residuos según se recoge en el documento de referencia lo siguiente:

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MTD 1: Selección de una instalación diseñada de tal manera que se ajuste a las características del residuo a tratar.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En los apartados “Residuos a tratar” y “Capacidades de tratamiento” del

apartado “Bases del Proyecto” se describe la idoneidad de los diseños adoptados para las características de los residuos a tratar. Los criterios de selección contemplan las características de composición para las diferentes fracciones, variabilidad de la composición, poder calorífico y humedad de los residuos.

MTD 2: El mantenimiento del orden y limpieza de la instalación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se incorporarán a los Manuales de Explotación de las instalaciones

incluyendo:

· Identificación y adecuada gestión de los residuos de acuerdo a sus riesgos · Confinamiento de los procesos y de los equipos para la minimización de las emisiones fugitivas de polvo · Segregación, gestión y reutilización de las aguas residuales de acuerdo a sus características · Mantenimiento preventivo periódico

MTD 3: El mantenimiento de todos los equipos en condiciones adecuadas de trabajo, y

cumplimiento de inspecciones y programa de mantenimiento preventivo. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se incorporarán a los Manuales de Mantenimiento de las instalaciones. MTD 4: Establecer y realizar controles de calidad en los residuos de entrada, atendiendo al

tipo de residuos que se pueden recibir y tratar en la instalación, como se describe a continuación:

- Establecer limitaciones de entrada en la instalación e identificar los riesgos principales.

- Comunicarse con los suministradores de residuos para mejorar el control de calidad de los residuos entrantes.

- Controlar la calidad de los residuos entrantes. - Uso de detectores de materiales radioactivos.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En la sección “Protocolo de aceptación de Residuos” del apartado

“Bases del Proyecto” y en la sección “Control de los accesos al Centro” del apartado “Descripción de las instalaciones” se describen las medidas adoptadas.

MTD 5: Almacenamiento de los residuos según una evaluación de riesgo de sus

propiedades, para que se minimice el riesgo de una posible emisión de contaminantes. En general, es MTD el almacenar los residuos en áreas que tengan superficies resistentes, impermeabilizadas y protegidas adecuadamente.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los fosos de recepción y almacenamiento de residuos, así como el área

de acopio de residuos envasados generados en los procesos de tratamiento, estarán impermeabilizados para evitar la contaminación por lixiviados de los residuos. El Anexo 10 Informe preliminar de situación del suelo del presente proyecto incluye el análisis de riesgos con la identificación, evaluación y control de los riesgos para el suelo y las aguas subterráneas y superficiales asociados a las actividades de la empresa así como las medidas previstas en cada área.

MTD 6: Usar técnicas y procedimientos para restringir y gestionar el tiempo de

almacenamiento de los residuos, con el fin de reducir el riesgo de emisión de contaminantes de los residuos almacenados, además del deterioro del contenedor. En general, es una MTD:

- Prevenir que los volúmenes de residuos almacenados sean mayores que el del almacenamiento previsto.

- En la medida que sea posible, controlar y gestionar las entradas de residuos mediante la comunicación con los productores de residuos, etc.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver Anejo 2 (Dimensionados y cálculos justificativos) y Apartado 5.1.4.

Protocolo de Aceptación de Residuos.

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MTD 7: Minimizar las emisiones de olores (y otras emisiones fugitivas) de las zonas de

almacenamiento de residuo en masa (incluyendo tanques, pero excluyendo volúmenes pequeños almacenados en contenedores) y de las zonas de pretratamiento de residuos, mediante el uso del aire extraído en ambas zonas para la combustión, en el horno de incineración.

En el caso de que la combustión no sea posible (p.e. durante el mantenimiento), este control se debe llevar a cabo: - Evitando una sobrecarga de residuos almacenados. - El tratamiento del aire de extracción en un sistema de control de olores alternativo. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En el caso de que la combustión no sea posible se evitará toda

sobrecarga de residuos almacenados en la PVE y la emisión de olores difusos manteniendo en depresión el foso de residuos. Además se aprovechará la capacidad de dispersión de olores prevista por la chimenea de la PVE manteniendo en marcha los ventiladores de aire primario de combustión y los ventiladores de tiro. El aire así vehiculado será tratado en los filtros de mangas antes de su emisión a la atmósfera. Cuando sea necesario se recurrirá asimismo a la pulverización de inhibidores de olor, mediante cañones portátiles, sobre la base de residuo almacenado.

MTD 8: Segregar el almacenamiento de residuos de acuerdo con sus características

químicas y físicas para permitir un almacenamiento y tratamiento seguro. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (Para más detalle: Ver planos P327.0.020.P.X.013 – Plano de situación

de almacenamiento de materias primas y auxiliares y P327.0.020.P.X.014 – Plano de situación de almacenamiento de residuos).

MTD 9: Etiquetar claramente los residuos almacenados en los contenedores, de manera

que puedan ser identificados en cualquier momento.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La identificación y etiquetado de los residuos almacenados en

contenedores se realizarán de acuerdo a las Notas Técnicas o recomendaciones fijadas por el INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo). Los residuos peligrosos se etiquetarán e identificarán conforme al Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.

MTD 10: Desarrollar un plan de prevención, detección y control de riesgos de incendio en

la instalación, en particular para: - Áreas de pretratamiento y almacenamiento de residuos. - Áreas de carga del horno. - Sistemas de control eléctricos. - Filtros de mangas y filtros electrostáticos.

Se debe incluir en el plan de implementación el uso de: - Detectores automáticos de incendio y sistemas de alarmas. - Intervenciones manuales y/o automáticas de medios contra incendios y del sistema de

control, de acuerdo con el análisis de riesgos realizado. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver apartado 7.8.4 donde se describe el Sistema contra incendios. MTD 11: Mezclar (p.e. mediante el pulpo del foso de recepción) o realizar algún otro tipo de

pretratamiento (p.e. por mezcla de residuos líquidos y pastosos, o por trituración de residuos sólidos) a los residuos heterogéneos, de modo que se alcance el grado requerido para cumplir con las especificaciones de diseño en la instalación. Se deben tener en consideración los efectos cruzados (p.e. consumo de energía, generación, de ruido, olores, etc.) asociados a pretratamientos más amplios (p.e. trituración). Comúnmente, el pretratamiento es un requerimiento cuando la instalación ha sido diseñada para tratar un residuo homogéneo.

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Aplicado a PVE del CGRG: SÍ Justificación: Las instalaciones se han diseñado para realizar la siguiente operación

de mezcla, pretratamiento y homogeneización: 1. Trituración de la fracción resto de los residuos municipales. 2. Biosecado de la misma fracción. 3. Separación y recuperación de metales. 4. Mezcla del resto biosecado con RICIA y rechazos de plantas de

clasificación y compostaje en el foso de residuos de la PVE, mediante el uso del pulpo del puente-grúa de alimentación de residuos.

5. Dosificación regulada de lodo seco a los hornos. El conjunto de estas operaciones producen una homogeneización del residuo alimentado a la PVE muy superior a la estrictamente requerida por la tecnología de combustión considerada: hornos de parrilla.

MTD 12: Emplear técnicas para la extracción y recuperación de metales férricos y no

férricos, de las siguientes zonas: a) En fondos del horno de incineración, contenido en las escorias. b) En la trituración de residuos, (p.e. cuando se utiliza para ciertos sistemas de

combustión) previa a la etapa de incineración. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En las dos áreas. MTD 13: Control por monitorización visual, directamente o mediante pantallas de televisión

o similar, de las zonas de almacenamiento y de carga. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Tanto el área de descarga de la PVE como el de almacenamiento de

residuos en el foso dispondrán de un sistema de visualización directa desde la sala de control, y de un sistema de monitorización visual mediante cámaras ubicadas en puntos estratégicos (accesos, carga/descarga de escorias, carga/descarga de cenizas y residuos de depuración de gases, tolvas de carga a los hornos).

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MTD 14: Minimizar la entrada incontrolada de aire en la cámara de combustión, a través de

la zona de carga de residuos u otras vías. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Sellado por el propio residuo en el conducto de alimentación al horno.

Sello hidráulico en fondos de parrilla y foso de escorias. Estos sellos garantizan el funcionamiento de los hornos en depresión, evitando las fugas de gases y la entrada incontrolada de aire.

MTD 15: Utilizar modelos de dinámica de fluidos para su aplicación en plantas nuevas o ya

existentes en las que haya incertidumbres relativas a la eficiencia de la combustión o sistema de depuración de gases de combustión, aportando la siguiente información para:

a) Optimización de la geometría del horno y la caldera y la inyección de aire de

combustión para mejorar la combustión. b) En el caso de usar una reducción selectiva catalítica o no catalítica (SCR, SNCR),

optimizar los puntos de inyección del reactivo para mejorar la eficiencia de reducción NOx, mientras se minimiza la generación de óxido nitroso, amoníaco y el consumo de reactivos.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El sistema de control de la combustión de los hornos de la PVE utilizará,

entre otros, una modelización de dinámica de fluidos. MTD 16: A fin de reducir las emisiones globales, adoptar regímenes de operación e

implementar procedimientos (p.e. continuos en vez de tipo batch, sistemas de mantenimiento preventivo) con el fin de minimizar, en la medida de lo posible, las paradas programadas y no programadas, así como las operaciones de puesta en marcha.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El equipamiento considerado para la PVE es de funcionamiento

continuo. La disponibilidad prevista supera el 90%. El Manual de Mantenimiento incluirá las operaciones de mantenimiento preventivo para minimizar las paradas no programadas.

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MTD 17: La identificación de una filosofía para el control de la combustión, y el empleo de parámetros de combustión clave y de un sistema de control de combustión para monitorearlos y mantenerlos en las condiciones apropiadas, con el fin de mantener una combustión adecuada. Las técnicas a considerar para el control de la combustión pueden incluir el uso de cámaras infrarrojas, ultrasonidos o controles diferenciales de temperatura.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los hornos de la PVE dispondrán de un sistema de combustión

avanzado y conforme al estado de la técnica, que garantizará el cumplimiento de las siguientes condiciones de combustión tras la última inyección de aire de combustión:

– Temperatura mínima de los gases de combustión de 850ºC. – Tiempo de resolución mínimo de 2 segundos. – Cumplimiento de los valores límite de emisión para el monóxido de

carbono (CO) y carbono orgánico total (COT). – Contenido de inquemados (COT) en escorias y cenizas, inferior al 3%

en peso. Todo ello de conformidad con el Real Decreto 653/2003 de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Las magnitudes directrices serán, como mínimo: – Caudal de vapor. – Contenido de oxígeno. – Caudal de aire de combustión. – Temperatura tras última inyección de aire combustión. El sistema de control considerará como mínimo la medida de temperatura en distintas zonas de la cámara de combustión y post-combustión. El uso de cámaras infrarrojas, ultrasonidos, pirómetros infrarrojos o cualquier otro dispositivo para la optimización del control de la combustión se estudiará conjuntamente con el tecnólogo del equipamiento y se aplicará en caso de que el tecnólogo disponga de experiencia suficiente y satisfactoria en su aplicación industrial y produzca una optimización efectiva del control de la combustión.

MTD 18: Optimización y control de las condiciones de combustión mediante la combinación

de: a) Control del suministro, distribución y temperatura del aire (oxígeno), incluyendo la

mezcla de gas y oxidante. b) Control de niveles de temperatura de combustión y distribución. c) Control del tiempo de residencia del gas.

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Las técnicas apropiadas para asegurar estos objetivos, son: - Optimizar el suministro de aire estequiométrico. - Optimizar el suministro y distribución de aire primario. - Optimizar el suministro y distribución de aire secundario. - Optimizar el tiempo, temperatura y turbulencia de los gases en la zona de combustión,

y las concentraciones de oxígeno. - Diseño para incrementar la turbulencia en la segunda cámara de combustión. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se asegurará la optimización y control de las condiciones de combustión

mediante:

– Una regulación que optimice el suministro de aire de combustión y los distribuya entre aire primario y secundario.

– Se asegure el cumplimiento de los tiempos de residencia y temperatura mínimos exigidos.

– Un diseño que produzca una buena mezcla por turbulencia de los gases tras la última inyección de aire de combustión.

– Se ha previsto un sistema de precalentamiento del aire de combustión a emplear en caso de bajo PCI de los residuos.

– Se realizará controlando el aporte de vapor de extracción de turbina al intercambiador aire/vapor.

MTD 19: En general, se considera una MTD el usar las condiciones de operación (p.e.

temperaturas, tiempos de residencia y turbulencias) que están especificadas en el artículo 6 de la Directiva 2000/76/CE. Por otra parte, el uso de otras condiciones de operación, pueden ser MTD, si aportan un nivel similar o mejor de rendimiento medioambiental. Por ejemplo, si el uso de temperaturas de operación por debajo de 1.100ºC (como se especifica para ciertos residuos peligrosos en la Directiva 2000/76/CE) se demuestra que proveen un nivel de actuación global medioambiental similar o mejor, entonces el uso de estas temperaturas se considera MTD.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se cumplirá el artículo 6 de la Directiva 2000/76/CEE.

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MTD 20: Precalentar el aire de combustión primario para tratar residuos de bajo PCI,

usando el calor recuperado de la propia instalación, en condiciones tales que puedan implicar una mejora en la combustión (p.e. cuando se incineren residuos de bajo PCI/alta humedad), según se describe en el capítulo 4.2.10. del documento de referencia. En general, esta técnica no se aplica para incineradoras de residuos peligrosos.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se utilizará precalentamiento de aire cuando el PCI de los residuos a

tratar así lo requiera. MTD 21: Emplear quemadores auxiliares para la puesta en marcha y parada, y para

mantener la temperatura de combustión requerida siempre que haya residuos no quemados en la cámara de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma el uso de quemadores auxiliares en esas circunstancias. MTD 22: La combinación de un sistema de disipación de calor cercano al horno (p.e. uso

de paredes refrigeradas con agua en hornos de parrilla y/o cámaras de combustión secundarias) con el aislamiento del horno (p.e. áreas refractarias u otras paredes revestidas de hornos) que, atendiendo a los valores de PCI y corrosividad del residuo, proporcionen:

a) La retención adecuada de calor en el horno (residuos de bajo PCI requieren mayor

tiempo de residencia de calor en el horno). b) Un calor adicional para ser transferido para la recuperación de energía (residuos de

alto PCI pueden permitir/requerir la eliminación de calor para las primeras etapas del horno).

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma el uso de una combinación de paredes refrigeradas por

agua y una combinación de sucesivas capas de materiales refractarios con elevadas proporciones de carburo de silicio o alúmina, adecuadas al PCI y corrosividad esperada de los residuos, con un aislamiento externo del horno compuesto por materiales tipo lana de roca.

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MTD 23: Las dimensiones del horno (incluyendo cámaras secundarias de combustión, etc.) deben ser lo suficientemente grandes para proporcionar una efectiva combinación de tiempo de residencia y temperatura del gas, de modo que las reacciones de combustión sean completas, resultando en emisiones de CO y de COV bajas y estables.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma que las dimensiones del horno serán suficientemente

grandes para asegurar unas emisiones de CO y COV (expresado como COT) bajas y estables.

MTD 24: Para el caso de la gasificación o pirólisis, para evitar la generación de residuos,

se considera MTD: a) Combinar la etapa de gasificación o pirólisis con la subsiguiente etapa de combustión

con recuperación de energía y tratamiento de gases de combustión que proporciona unos niveles de emisión atmosférica con los rangos de emisiones asociados a las MTD’s.

b) Recuperar sustancias (sólidas, líquidas o gaseosas) que no hayan combustionado. Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: No es de aplicación a la PVE del CGRG ya que no se consideran

procesos de gasificación ni pirolisis para dicha instalación. MTD 25: Para evitar problemas de operación que puedan producirse por cenizas volantes

con bajo punto de fusión, usar una caldera diseñada de tal manera que permita reducir suficientemente la temperatura del gas antes de los haces convectivos de intercambio de calor de convección (p.e. previendo suficientes pasos vacíos dentro del horno/caldera y/o paredes refrigeradas con agua u otras técnicas que permitan el enfriamiento). La temperatura por encima de la que se produce un ensuciamiento depende del tipo de residuo y del vapor de la caldera. En general, para RM, es usualmente 600–750ºC.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El diseño de la caldera asegurará una temperatura de gases inferior a

700ºC antes de los haces convectivos mediante la disposición de las superficies de intercambio necesarias, tipo pared membrana, aguas arriba de los sobrecalentadores.

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MTD 26: La optimización global de la eficiencia y recuperación energética de la instalación,

teniendo en cuenta la viabilidad técnica y económica (en especial para la alta corrosividad de los gases de combustión de residuos p.e. clorados), y la existencia de usuarios de la energía recuperada; y en general:

a) La reducción de las pérdidas de calor de los gases de combustión. b) La utilización de una caldera de recuperación de energía de los gases de combustión

para la producción de electricidad y/o suministro de vapor/calor, con una eficiencia de conversión térmica de:

- Para mezclas de RM, de al menos 80%. - Para residuos municipales pretratados (o residuos similares) tratados en hornos de

lechos fluidizados, del 80 al 90%. c) Para procesos de gasificación y pirólisis, combinados con la subsiguiente etapa de

combustión, el uso de una caldera con una eficiencia de conversión térmica de al menos 80%, o el uso de un motor de gas u otras tecnologías de generación eléctrica.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí (El apartado C no es de aplicación). Justificación: Se confirma que, como se desprende del Balance de energía de la PVE,

el rendimiento de la caldera superará el 80%, que corresponde a mezclas de RD.

MTD 27: Asegurar, cuando sea posible, contratos de suministro de calor/vapor a largo

plazo y con carga base con grandes consumidores; de modo que exista una demanda regular para la energía recuperada y, por lo tanto, una mayor proporción del valor energético del residuo incinerado sea utilizado.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto un sistema de generación de agua caliente para cubrir

las necesidades térmicas internas, así como las del Centro Penitenciario que se implantará al CGRG. Cuando sea posible, supeditado a un acuerdo de precios satisfactorios para las partes, se concertarán contratos de suministro de calor a largo plazo y con carga base con grandes consumidores. En todo caso se garantiza el cumplimiento de la eficiencia mínima exigida por la nueva Directiva Marco de Residuos para que la operación sea considerada de Valorización.

MTD 28: Ubicar las nuevas instalaciones de tal manera que el uso de calor/vapor

generados en la caldera pueda ser maximizado a través de cualquier combinación de:

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a) Generación de electricidad con suministro de calor o vapor para su uso. b) Suministro de calor o vapor para el uso de redes de distribución “district heating”. c) Suministro de vapor de proceso para varios usos, principalmente industriales. d) Suministro de calor o vapor para utilizarse en sistemas de refrigeración. La selección de la localización para una nueva instalación es un proceso complejo que comprende muchos factores locales (p.e. transporte de residuos, disponibilidad de usuarios energéticos, etc.) los cuales se recogen en el artículo 9 (4) de la Directiva IPPC. La generación de electricidad será la alternativa más eficiente de recuperación energética de los residuos sólo en casos específicos, donde, los factores locales son adversos a la recuperación de calor/vapor. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (1) La planta generará electricidad y estará en disposición de

suministrar calor para ser usado en una red de distribución “district heating”.

(2) La planta está ubicada en las proximidades de un consumidor de energía térmica de una red de “district heating”: el futuro Centro Penitenciario de Zubieta.

MTD 29: En los casos donde se genera electricidad, se deben optimizar los parámetros de

vapor (sujetos a los requerimientos del usuario del vapor o calor producido), incluyendo las siguientes consideraciones:

a) El uso de parámetros de vapor para incrementar la generación eléctrica, y, b) El uso de materiales de caldera resistentes (p.e. revestimientos o materiales

especiales para los tubos de caldera). Los parámetros óptimos para una instalación individual dependen de la corrosividad de los gases de combustión y por ende de la composición de los residuos. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los parámetros de vapor vivo:

– temperatura: 400ºC ± 20ºC – presión: 45 bar abs ± 10 bar abs. han sido optimizados para incrementar la potencia de generación eléctrica sin comprometer altas disponibilidades, así como para asegurar un tratamiento fiable y continuado de los residuos a tratar.

MTD 30: Seleccionar una turbina adecuada para: a) Suministrar electricidad y calor de acuerdo al régimen establecido.

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b) Obtener una alta eficiencia eléctrica. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como queda reflejado en el balance del ciclo energético la turbina se

adecua al suministro de electricidad y calor de acuerdo al régimen establecido, obteniendo una alta eficiencia de conversión de energía térmica a eléctrica (>80%). El diseño de la turbina será preferentemente de reacción, multietapa y a condensación y dispondrá de, al menos, dos extracciones intermedias que permitirán mejorar el rendimiento global de la instalación.

MTD 31: Minimizar la presión del condensador en las instalaciones donde la prioridad es la

generación de electricidad, por encima del suministro de calor. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La presión de condensación considerada (0,1 ± 0,02 bar abs.) permite

reducir la energía disipada en condensación respecto a presiones de condensación mayores y, en consecuencia, una eficiencia de ciclo superior a la habitual en plantas de este tipo en condiciones climatológicas similares y en ausencia de agua de refrigeración para condensación.

MTD 32: Minimizar globalmente la demanda de energía de la instalación, incluyendo las

siguientes consideraciones: a) Para un nivel de funcionamiento determinado, seleccionar técnicas de baja demanda

energética preferentemente a aquellas de mayor demanda. b) Siempre que sea posible, diseñar el sistema de tratamiento de gases de combustión de

manera que se evite el recalentamiento de los gases de combustión. c) Donde se use una reducción catalítica selectiva (SCR): • Usar intercambiadores de calor para calentar los gases de combustión a la entrada de

SCR con los que salen de SCR. • Seleccionar el sistema de SCR que, cumpliendo con la reducción, disponibilidad y

eficiencia requerida, tenga una temperatura de operación menor. d) Donde se requiera el recalentamiento de los gases de combustión, se deberán usar

sistemas de intercambio de calor para minimizar la demanda de energía para el recalentamiento de los gases de combustión.

e) Aprovechar la energía producida en la misma planta preferentemente al uso de combustibles primarios importados.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: 32a. ver MTD’s eficiencia energética.

b) c) d) y e) se cumplirán. MTD 33: Cuando se requieran sistemas de refrigeración, utilizar un sistema de

condensación de vapor que sea el más adecuado para las condiciones ambientales locales.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha optado por la condensación por aire que no requiere la utilización

de recursos hídricos y es adecuada para el nivel de la potencia térmica a disipar.

MTD 34: Usar una combinación de técnicas de depuración de calderas “on-line” (en

operación) y “off-line” (en paradas) para reducir la permanencia del polvo y su acumulación en la caldera.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma que se utilizarán sistemas mecánicos de limpieza en

continuo con dispositivos de sacudida o golpeo en la caldera y previsión para un sistema de limpieza con agua que se combinarán con limpiezas extraordinarias durante los paros anuales programados.

MTD 35: Usar un sistema global de tratamiento de gases de combustión, que generalmente

cumpla con las emisiones listadas en la tabla siguiente (tabla 5.2. del BREF), asociadas al uso de MTD’s. Las medidas se presentan en mg/Nm3.

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Sustancias Muestras no continuas

Promedio ½ hora

Promedio 24 horas Comentarios

Partículas totales 1 – 20 1 – 5

El uso de filtros de mangas produce los valores de emisión más bajos. El mantenimiento efectivo de los sistemas de control de partículas es muy importante. El consumo de energía puede aumentar a medida que se buscan menores niveles de emisión. El control de las emisiones de partículas, generalmente, reducen también las emisiones de metales.

Cloruro de hidrógeno (HCl) 1 – 50 1 – 8

Fluoruro de hidrógeno (HF) < 2 < 1

Dióxido de azufre (SO2) 1 – 150 1 – 40

El control, mezcla y homogeneización de los residuos puede reducir fluctuaciones de las concentraciones que pueden llevar a altas emisiones a corto plazo. Los sistemas húmedos de tratamiento de gases de combustión poseen una capacidad mayor de absorción y proporcionan niveles más bajos de emisión para estas sustancias, pero son más caros.

Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno para instalaciones que usen SCR

40 – 300 40 – 100

Las técnicas de control de residuos y combustión combinadas con SCR proporcionan unos buenos resultados de niveles de emisión. El uso de SCR impone una demanda adicional de energía y costes. En general, en las grandes instalaciones el uso de SCR presenta un coste por tonelada de residuo tratado menor. Un alto N residual puede resultar en un incremento en las concentraciones de la corriente de NOx.

Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno para instalaciones que no usen SCR

30 – 350 120 – 180

Las técnicas de control de residuos y combustión combinadas con SNCR proporcionan unos buenos resultados de niveles de emisión. Si se usan altas dosis de reactivos, la fuga del NH3 resultante se puede controlar usando tratamientos de gases de combustión húmedos con las medidas apropiadas para tratar el agua residual amoniacal. Un residuo con un alto contenido de N puede resultar en un incremento en las concentraciones de NOx de la corriente de gas.

Sustancias orgánicas gaseosas y vaporosas, expresadas como

1 – 20 1 – 10 Las técnicas que mejoran las condiciones de combustión reducen las emisiones de estas

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Sustancias Muestras no continuas

Promedio ½ hora

Promedio 24 horas Comentarios

COT

Monóxido de carbón (CO) 5 – 100 5 – 30

sustancias. Las concentraciones de emisión están poco influidas por el tratamiento de los gases de combustión. Los niveles de CO pueden ser superiores durante la puesta en marcha y la parada, y con calderas nuevas que no han alcanzado aún su nivel normal de operación.

Mercurio y sus componentes (como Hg) < 0,05 0,001 – 0,03 0,001 – 0,02

Generalmente se usan adsorbentes basados en carbón para alcanzar los valores de emisión requeridos. El nivel de abatimiento y la técnica requerida dependerán de los niveles y distribución del Hg en el residuo. Algunas corrientes de residuos pueden tener concentraciones Hg altamente variables, por lo que en algunos casos se requerirá de un pretratamiento para prevenir puntas. La monitorización continua de Hg no es requerida por la directiva 2000/76/EC.

Cadmio y talio total (y sus compuestos expresados como metales)

0,005 – 0,05

Ver los comentarios de Hg. La baja volatilidad de estos metales respecto al Hg significa que los métodos de control partículas y de metales son más efectivos para controlar estas sustancias que el Hg.

Σ de otros metales 0,005 – 0,5 Las técnicas de control de los niveles de partículas generalmente también controlan la emisión de estos metales.

Dioxinas y furanos (ng TEQ/Nm3) 0,01 – 0,1

Las técnicas de combustión destruyen al PCDD/F de los residuos. El diseño específico y controles de temperatura reducen la síntesis de-novo. Además de dichas medidas, las técnicas de reducción mediante adsorbentes basados en carbón reducen las emisiones finales al rango de valores establecido. El incremento de la dosis de adsorbente puede resultar en emisiones por debajo de 0,001, pero incrementa el consumo de reactivos y la generación de residuos.

Sustancias no incluidas en la directiva 2000/76/EC para incineración de residuos:

Amoníaco (NH3) < 10 1 – 10 < 10 Los sistemas efectivos de reducción de control de NOx, incluyendo la dosificación de reactivos,

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Sustancias Muestras no continuas

Promedio ½ hora

Promedio 24 horas Comentarios

reducen las emisiones de NH3. Los scrubbers húmedos absorben NH3 y los transfieren a la corriente de agua residual.

Benzapireno

PCBs

PAHs

Las técnicas que controlan al PCDD/F también controlan al Benzapireno, PCBs y PAHs.

Óxido nitroso (N2O)

Para estas sustancias los datos disponibles eran insuficientes como para definir unos niveles de emisión asociados al uso de MTDs. Sin embargo, el capítulo 3 del documento de referencia indica que sus niveles de emisión son bajos. PCBs, PAHs y bezapirenos se pueden controlar usando las técnicas aplicadas para PCDD/F. Los niveles de N2O dependen de las técnicas de combustión y optimización, y la optimización del SNCR cuando se utiliza urea.

La combustión eficiente y el control de los sistemas de reducción de NOx contribuyen a reducir las emisiones de N2O. Los mayores niveles equivalen a los resultados obtenidos por lechos fluidizados operados a menores temperaturas (por debajo de 900ºC aproximadamente).

NOTAS: 1. Los rangos dados en esta tabla son los niveles que se esperaría obtener como resultado de la aplicación de las MTDs. No son valores de

emisión legalmente vinculantes. 2. Σ de otros metales = suma de Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V y sus compuestos expresados como metales. 3. Las mediciones no continuas se promedian sobre un periodo de muestreo de entre 30 minutos y 8 horas. Normalmente los periodos de muestreo

están entre 4-8 horas. 4. Los datos están estandarizados para 11% Oxígeno, gas seco, 273K y 101,3kP. 5. Dioxinas y furanos se calculan usando los factores de equivalencia de EC/2000/76. 6. Al comparar el desempeño real con estos rangos, se debe tener en cuenta lo siguiente: el nivel de confianza asociado a las determinaciones

efectuadas; que el error relativo de esas determinaciones aumenta a medida que las concentraciones medidas decrecen hacia menores niveles de detección.

7. Los datos operacionales en los que se basan los rangos mencionados previamente fueron obtenidos de acuerdo a los códigos de buenas prácticas de monitoreo actualmente aceptados, que requieren equipos de medición con básculas instrumentales de 0-3 veces los niveles límites de emisión de la directiva de incineración. Para parámetros con un perfil de emisión de una muy baja línea base combinado con periodos cortos de emisiones pico, se debe prestar especial atención a la báscula instrumental.

8. Un Estado Miembro reportó que se experimentaron dificultades técnicas en algunos casos al adaptar los sistemas de SNCR a instalaciones de incineración de residuos sólidos más pequeñas, y que la relación coste-efectividad (p.e. reducción de NOx por unidad de coste) de la reducción de NOx es menor en las plantas de incineración más pequeñas (< 6 t/h).

Tabla 28. Emisiones gaseosas asociadas al uso de MTDs

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El rango de emisiones esperado alcanzable según el BREF es el que se

indica en la tabla anterior. Se trata de valores objetivo, si bien estos valores son indicativos y no son de obligado cumplimiento al no poseer rango legal. En cualquier caso, las emisiones del sistema de depuración de gases de combustión de la PVE cumplirán con los valores límite fijados en el Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

MTD 36: Al seleccionar el sistema global de depuración de gases de combustión se debe

tener en cuenta lo siguiente: a) Los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1 y 4.4.1.3 del documento de

referencia; tales como el tipo de residuo, el tipo de proceso de combustión, el caudal y temperatura de los gases de combustión, los niveles de emisión requeridos, la disponibilidad de espacio, entre otros.

b) Los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. c) Los problemas adicionales de compatibilidad global del sistema que puedan surgir al

adaptar instalaciones existentes. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Teniendo en cuenta las características de los diferentes sistemas de

tratamiento de gases de combustión, se ha decidido prescindir de los sistemas húmedos por los siguientes motivos:

1. Preservar los recursos hídricos de la zona, tanto por lo que se

refiere a consumo, como por lo que se refiere a la generación de aguas residuales.

2. Disminuir en lo posible el consumo energético propio de la planta. 3. Minimizar la posible formación de penacho visible de vapor a salida

de chimenea. Los sistemas modernos de tratamiento de gases de combustión tienden

a combinar las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos. En esta línea han aparecido sistemas como el conocido como “flash-dry” u otros que combinan la inyección de agua con la inyección de reactivo y/o reactivo recirculado por una zona de gran mezcla por turbulencia como se produce en un lecho fluido o en un reactor de arrastre neumático. Las características exactas, prestaciones y consumos y costes de cada uno de los sistemas semisecos, secos o intermedios son los garantizados en cada caso por el tecnólogo suministrador del

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equipamiento, siendo en todos los casos los valores esperados de emisión los indicados en la tabla 5.2 del BREF. Puesto que las prestaciones, consumos y costes exactos dependen de las propuestas concretas de cada tecnólogo, la selección del sistema concreto se realizará a la vista de las propuestas de esos tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG, siempre respetando los valores límite de emisión del Real Decreto 653/2003 y los valores esperados de emisión indicados en la tabla 5.2 del BREF. Por supuesto, el análisis para la selección para la PVE del CRGRG del sistema más adecuado contemplará los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1. y 4.4.1.3 del documento de referencia y los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso” y, en consecuencia, el sistema finalmente seleccionado ofrecerá unas prestaciones y consumos iguales o mejores que los indicados en el Proyecto IPPC.

MTD 37: Cuando se seleccione entre un sistema de depuración de gases húmedo, semi-

húmedo y seco, se tendrán en consideración los criterios (no exhaustivos) dados como ejemplo en la tabla siguiente:

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Tratamiento de gases de combustión

Criterio Húmedo (W)

Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

Rendimiento en el tratamiento de las emisiones

+ 0 - 0

• Los sistemas húmedos generalmente rinden las emisiones más bajas de HCl, HF, NH3 y SO2.

• Normalmente, cada uno de los sistemas están combinados con instalaciones adicionales de control de partículas y PCDD/F.

• Los sistemas DL pueden alcanzar niveles similares de emisión a los DS y SW, pero requiere un mayor consumo de reactivos y lleva asociado un incremento en la producción de residuos.

Producción de residuos + 0 - 0

• La producción de residuos por tonelada de residuo tratado es generalmente mayor con sistemas DL y menor con sistemas W, con mayor concentración de contaminantes en los residuos de los sistemas W.

• Se puede recuperar el material de los residuos en sistemas W y sistemas DS. En el caso de los sistemas W deben ir seguidos de un tratamiento de las aguas residuales del scrubber.

Consumo de agua - 0 + +

• El consumo de agua es generalmente mayor en los sistemas W.

• Los sistemas secos usan agua en cantidades mínimas o incluso nulas.

Producción de aguas residuales - + + +

• Las aguas residuales generadas (si no se han evaporado) en sistemas W, se deben tratar y verter en un medio receptor salado (p.e. mar). El vertido en sí puede no ser una desventaja.

• La eliminación de amoníaco de la corriente de aguas residuales puede ser compleja.

Consumo de energía - 0 0 0

• El consumo de energía es mayor en los sistemas W, debido a la necesidad de bombear, y se incrementa en mayor medida donde se combina con otros componentes de tratamiento de gases, p.e. eliminación de partículas.

Consumo de reactivo + 0 - 0 • Generalmente se da un menor consumo de reactivos

en sistemas W. • En el caso de DL, se da un consumo mayor de

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Tratamiento de gases de combustión

Criterio Húmedo (W)

Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

reactivos, pero puede reducirse con recirculación de reactivo.

• Los sistemas SW, DL y DS pueden beneficiarse del control y medida de los gases ácidos en la corriente a tratar.

Flexibilidad ante variaciones de contaminantes en el gas a tratar

+ 0 - 0

• Los sistemas W son capaces de tratar con un rango más amplio de contaminantes y ante fluctuaciones más rápidas en la concentración de HCl, HF y SO2.

• Los sistemas DL generalmente ofrecen menor flexibilidad, aunque puede mejorarse mediante el control y medida de los gases ácidos a tratar.

Visibilidad del penacho - 0 + +

• La visibilidad del penacho es generalmente mayor en sistemas húmedos (excepto si se usan medidas especiales).

• Los sistemas secos generalmente tienen una visibilidad del penacho menor

Complejidad del proceso

- (más alta)

0 (media)

+ (más baja)

• Los sistemas W en sí mismos son bastante simples pero requieren unas instalaciones complementarias, incluyendo tratamiento de aguas residuales, etc.

Costes – inversión Generalmente más altos Medio

Generalmente más bajos

• Costes adicionales de los sistemas húmedos por los costes adicionales de instalaciones complementarios de tratamiento de gases y auxiliares, más significativo para plantas pequeñas.

Costes – operación Medio Generalmen

te más bajos

Medio Generalmente más bajos

• Los sistemas W tienen un coste operacional añadido para el tratamiento de las aguas residuales, el cual adquiere mayor importancia en plantas pequeñas.

• Mayores costes de eliminación de residuos cuando se producen más residuos, y se consume más reactivo. Los sistemas W generalmente producen menores cantidades de residuos y por ello pueden tener menores costes de gestión de reactivos y residuos.

• Los costes operacionales incluyen consumibles, mantenimiento y costes de disposición. Los costes operacionales dependen mucho del coste local para los consumibles y la disposición de residuos.

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Tratamiento de gases de combustión

Criterio Húmedo (W)

Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

Nota + significa que el uso de la técnica generalmente ofrece una ventaja con respecto al criterio considerado. 0 significa que el uso de la técnica generalmente no ofrece ninguna ventaja o desventaja significativa con respecto al criterio considerado. - significa que el uso de la técnica generalmente ofrece una desventaja con respecto al criterio considerado.

Tabla 29. Criterios comparativos entre un sistema de depuración de gases húmedo, semi-húmedo y seco

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se ha indicado en el punto anterior y por las mismas razones, la selección del sistema concreto

en el rango semiseco, seco e intermedios entre ambos se realizará a la vista de las propuestas concretas de los tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG. Por supuesto, el análisis para la selección del sistema más adecuado para la PVE del CGRG tendrá en consideración los criterios no exhaustivos indicados en la tabla anterior del documento BREF. Lo mismo aplica para el reactivo de neutralización considerado (cal o bicarbonato sódico). A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso”, tanto en lo referido a consumo estequiométrico de reactivos, como en lo referido a la generación de residuos generados en la depuración de los gases.

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MTD 38: Prevenir el incremento de consumo eléctrico (a menos que haya un condicionante local específico) evitando el uso de dos filtros de mangas en una única línea de tratamiento de gases de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: No se utilizarán dos filtros de mangas en serie en una única línea de

tratamiento de gases de combustión. MTD 39: Reducir el consumo de reactivos y la producción de residuos en los sistemas de

tratamiento de gases de combustión secos, semi-secos e intermedios, mediante: a) El ajuste y control de la cantidad de reactivos inyectados con el fin de alcanzar los

requerimientos para el tratamiento de los gases de combustión, de modo que los niveles objetivo de emisiones sean alcanzados.

b) El uso de señales de respuesta rápida aguas arriba y/o aguas abajo de los niveles

de HCl y/o SO2 (u otros parámetros adecuados) para la optimización de la inyección de reactivos.

c) La recirculación de una parte de los residuos del tratamiento de gases recogidos. La aplicabilidad y el uso de estas técnicas variará en función de: las características de los residuos y por ende la naturaleza de los gases de combustión generados, los niveles de emisión requeridos y la experiencia de su uso práctico en la instalación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La cantidad de reactivos inyectados se ajustará y controlará mediante

el uso de señales de respuesta rápida de las concentraciones de HCl y SOx aguas arriba y aguas abajo del sistema de depuración de gases. Asimismo, se recirculará una parte de los residuos del tratamiento de los gases excepto en el caso que el reactivo sea bicarbonato sódico, para el que la recirculación no aporta ventajas significativas.

MTD 40: Usar medidas primarias de reducción de NOx, para reducir la producción de NOx,

conjuntamente con SCR o SNCR, según los requerimientos de reducción de NOx. En general, se considera el SCR como MTD cuando se requieren altas eficacias de reducción de NOx y bajas concentraciones de NOx en las emisiones de gases de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Las medidas primarias para la reducción de las emisiones de NOX

aplicables a las instalaciones de incineración de residuos pueden ser las siguientes:

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Disminución del aire en exceso.

El exceso de aire está relacionado con la cantidad de NOX generado. Limitar el exceso de aire puede contribuir a reducir la formación de NOX en los gases de combustión. En la combustión de los residuos, sin embargo, el exceso de aire no debe ser demasiado bajo para prevenir emisiones excesivas de monóxido de carbono (CO) y corrosiones indeseadas en caldera.

Disminución del precalentamiento del aire.

Al reducir el precalentamiento del aire, la temperatura de combustión baja y la formación de NOX disminuyen. Por el contrario, la eficiencia del ciclo disminuye del orden de un 1% por cada disminución de 40ºC en los gases de combustión. Para evitar altas temperaturas de combustión, el precalentamiento del aire se reduce e incluso se elimina cuando el combustible R.S.U. tiene un poder calorífico alto, por ejemplo, > 2.000 kcal/kg.

Distribución del aire de combustión.

Una adecuada distribución del aire de combustión entre aire primario (por debajo del combustible) y aire secundario (por encima de la llama) conlleva una disminución de la formación de NOX. Esta distribución se hace para reducir inquemados en gases y reducir la emisión de CO.

Recirculación de gases de combustión.

Una parte de los gases son aspirados tras el ventilador de tiro actual, mediante un ventilador adicional que los impulsa a través de un conducto de gases hasta el horno. Para inyectar el aire deben realizarse una serie de orificios adicionales en el horno, por encima del nivel de inyección del aire secundario.

La recirculación del gas de combustión (en adelante FGR), normalmente sustituyendo típicamente un 15-25% del aire secundario, reduce el contenido de oxígeno y la temperatura máxima y por tanto, disminuyendo la generación de NOx. Una recirculación excesiva de gas puede producir, por incremento de las condiciones reductoras, una combustión incompleta y, en consecuencia, elevadas emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOCs) y CO, y problemas de corrosión. De todas las medidas primarias aplicables en general las tres primeras (disminución del aire en exceso, disminución del precalentamiento de aire y distribución del aire de combustión) se optimizan siguiendo criterios de operación de la planta, por lo que la única medida primaria aplicable para

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la reducción efectiva de los NOx en una planta incineradora es la implantación de la recirculación de los gases. Es una técnica que no está generalizada entre todos los tecnólogos como se detalla a continuación. La experiencia en aplicaciones comerciales de esta técnica muestra que los problemas por corrosión en caldera son menos significativos cuando el gas recirculado se toma aguas abajo del sistema de depuración del gas de combustión. El flujo de gas recirculado se regula en una proporción fija del flujo total de depuración de gases dirigidos a la chimenea, basado en medidas en los gases de combustión y un cociente fijo, los cuales determinados por el operador. Los suministradores de tecnologías de incineración varían en sus preferencias hacia FGR, algunos a favor, y algunos en contra asociados a aspectos técnicos relacionados con la vida útil del horno, así como su importante coste económico y elevado consumo energético. La recirculación de gases de combustión “sucios” a salida de la caldera puede dar lugar a un ensuciamiento y, de aquí la obstrucción de los conductos de recirculación, por lo tanto, no favoreciendo las condiciones de operación. Así se adoptaría la FGR, en cualquier caso aguas abajo del sistema de depuración, siempre que:

– el tecnólogo del horno-caldera integrada en el EPC[1] de la planta esté de

acuerdo en que el uso de la FGR con su tecnología del horno y, representa la mejor tecnología disponible para la reducción primaria de NOx y garantice el cumplimiento de los rendimientos de emisión; y

– el tecnólogo pueda demostrar que cualquier posible efecto medioambiental adverso que se pueda derivar del uso de FGR, tal como mayor consumo eléctrico o la mayor corrosión del horno, ha sido totalmente considerado alcanzando su mejor y óptimo diseño tecnológico; y

– el uso de FGR reduce el consumo de reactivos del DeNOx para un nivel de emisiones dado.

MTD 41: Reducir las emisiones de PCDD/F mediante el uso de: a) Selección de técnicas para mejorar el conocimiento y el control de los residuos,

incluyendo, en particular, sus características de combustión. b) Técnicas primarias (relacionados con la combustión) para destruir PCDC/F en los

residuos y posibles precursores de PCDD/F. c) Diseños de instalaciones y controles de operación que evitan las condiciones que

favorecen el aumento de generación de PCDD/F. [1] Engineering, Procurement, Construction (EPC)

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d) El uso de la combinación adecuada de una o más de las siguientes medidas de reducción de PCDD/F:

i. Adsorción por inyección de carbón activo, u otros reactivos junto con filtros de mangas. ii. Adsorción usando lechos fijos con una tasa de reposición de adsorbente adecuada. iii. SCR multicapa, dimensionado para controlar emisiones de PCDD/F. iv. Filtros de mangas catalíticos (únicamente cuando se incluyen otras medidas para el

control de emisiones de metales y Hg). Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Para reducir las emisiones de PCDD/F se recurrirá a:

a) Análisis periódicos de residuos por componentes para conocer mejor su composición y características de combustión.

b) Unas condiciones de combustión adecuadas para la distinción de los PCDD/F en los residuos basados en: − Control y mantenimiento de una temperatura mínima. − Aseguramiento de un tiempo de residencia mínimo a esa

temperatura. − Conseguir una adecuada mezcla por turbulencia, mediante la

inyección de aire de combustión secundaria. − Controlar y ajustar la cantidad total de aire de combustión

(primario más secundario). − Distribución adecuada del aire de combustión entre aire primario

y aire secundario. − Distribución de la cantidad adecuada de aire primario de

combustión a cada zona de la parrilla. c) Diseño adecuado de la caldera, con velocidades de gases más

bajas a altas temperaturas y más altas en la ventana de temperatura en que se favorece la formación de PCDD/F (aprox. 450 – 250 ºC).

d) La adsorción por inyección de carbón activo aguas arriba del filtro de mangas.

e) SCR multicapa.

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MTD 42: Si se utilizan scrubbers húmedos, llevar a cabo una evaluación de la acumulación

de PCDD/F en el scrubber y adoptar las medidas convenientes para hacer frente a esta acumulación y evitar liberaciones. Se deberá tener mayor cuidado durante las puestas en marcha y paradas.

Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos,

no es de aplicación. MTD 43: Si se recirculan a combustión los residuos del tratamiento de gases de

combustión, aplicar las medidas adecuadas para evitar la recirculación y acumulación de Hg en la instalación.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica. Justificación: No se recirculan a combustión los residuos del tratamiento de gases de

combustión. MTD 44: Para controlar las emisiones de Hg en procesos donde se aplican scrubbers

húmedos, se debe: a) Usar un pH bajo en la primera etapa con adición de reactivos específicos para la

eliminación de Hg iónico, en combinación con las siguientes medidas adicionales para la reducción de Hg metálico (elemental).

b) Inyectar carbón activo. c) Usar filtros de carbón activo o coque. Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos,

no es de aplicación. MTD 45: Para el control de emisiones de Hg en procesos donde se utilizan sistemas de

tratamiento de gases secos y semi-húmedos, usar carbón activo u otros adsorbentes efectivos para la adsorción de PCDD/F y Hg.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se inyectará carbón activo aguas arriba del filtro de mangas para la

adsorción de PCDD/F y Hg.

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MTD 46: Optimizar la recirculación y la reutilización del agua residual de la propia instalación.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (Para más detalle: Ver Balance general de aguas en el apartado 10.2.6

y Estudio Hidráulico anejo al presente proyecto). MTD 47: Usar sistemas separados de drenaje, tratamiento y descarga de aguas pluviales,

incluyendo el agua de cubiertas, de manera que no se mezcle con corrientes de aguas residuales contaminadas. Algunas de las corrientes de agua solo requieren un mínimo o ningún tratamiento previo a su descarga, dependiendo del riesgo de contaminación y factores de descarga local.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La recogida de aguas, en función de sus puntos de generación, se ha separado en las siguientes redes:

- Red de aguas pluviales de cubiertas.

Aguas de lluvia generadas en las cubiertas de los edificios.

- Red de aguas Limpias de escorrentía.

Estas aguas son procedentes del terreno exterior a la explanación de la planta pero que vierten a ella, serán interceptadas por una cuneta perimetral en la margen derecha y conducidas a la regata Arkaitza aguas abajo de la plataforma base.

- Desvío y recuperación de la regata Arkaitza

- Red de aguas de Viales. Estas aguas son las procedentes de los viales de la cota +109, +115 y los de la cota +142, así como de los viales que comunican esas zonas.

- Red de aguas de Proceso.

Son aguas que proceden de las distintas fases dentro del proceso propio de la planta.

- Red de aguas Fecales. Son las aguas sanitarias provenientes de los servicios y vestuarios de los edificios de la planta.

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El tratamiento de las aguas recogidas por las diferentes redes, en función de sus características, será el siguiente:

- Aguas pluviales limpias: cubiertas, escorrentía superficial y regata. Se tratarán únicamente con un desbaste y una decantación estática, con objeto de eliminar las hojas y ramas, así como las posibles materias en suspensión.

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos. Su tratamiento consistirá en una decantación y separación de grasas (con by-pass).

- Aguas sucias de proceso. Su tratamiento al igual que las anteriores será una decantación y separación de grasas (completa). Reutilización al proceso.

- Aguas fecales. No llevarán ningún tipo de tratamiento, a excepción de un posible desbaste para mejorar la explotación del bombeo al colector de fecales del Polígono.

MTD 48: Si se emplea un tratamiento de gases de combustión húmedo, se debe: a) Usar tratamientos físico-químicos in situ para las aguas residuales del scrubber, para

garantizar los niveles de vertido requeridos. b) Tratar separadamente las corrientes de aguas residuales ácidas de las alcalinas, en

los casos que se recupere p.e. el HCl y/o yeso. c) Recircular las aguas residuales del scrubber en el propio equipo, usando la

conductividad eléctrica (mS/cm) como medida de control de la recirculación, para así reducir el consumo de agua en el scrubber.

d) Prever la capacidad necesaria de almacenamiento para las aguas residuales de los scrubbers, permitiendo así más estabilidad a los procesos de tratamiento de aguas residuales.

e) Emplear sulfuros (p.e. m-trimercaptotriazina) u otros ligantes de mercurio para reducir Hg (y otros metales pesados) en el efluente final.

f) Cuando se usa un SNCR con lavado húmedo, los niveles de amoniaco en el efluente deben reducirse mediante el uso de stripping, y la recirculación del recuperado como agente de reducción de NOx.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos

(ver respuestas a MTD 36 y 37), no es de aplicación. MTD 49: El uso de una combinación adecuada de las técnicas y principios descritos en el

capítulo 4.6.1. para mejorar la combustión de los residuos, en la medida en que se

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requieren para conseguir valores de COT en las cenizas residuales inferiores al 3% p/p y típicamente entre 1 y 2% p/p, incluyendo en particular:

a) La combinación del diseño del horno, operatividad de horno y tasa de alimentación

que produzca la suficiente agitación y tiempo de residencia de los residuos en el horno a suficientemente altas temperaturas.

b) El diseño del horno tal que, en la medida de lo posible, retenga físicamente el residuo en la cámara de combustión para permitir su combustión.

c) El uso de técnicas para la mezcla y pretratamiento del residuos, como se describe en la MTD 11, de acuerdo con el tipo de residuo recibido en la instalación.

d) La optimización y control de las condiciones de combustión, incluyendo el suministro y distribución del oxígeno, como se describe en la MTD 18.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El diseño de las parrillas de combustión proveerá un tiempo de

residencia superior a 30 minutos durante el cual el residuo será atizado o volteado continuamente y con un suministro de aire adecuado en cada zona de la parrilla, también en la parte final, donde se produce la calcinación de las brasas producidas por la combustión del propio residuo.

La alimentación del residuo se realizará en automático ajustando la cantidad a las características de la instalación (capacidad). Se instalarán cámaras que permitirán la visión interior de los hornos desde sala de control, lo que permite detectar visualmente posibles disfunciones en la alimentación del residuo. Estas medidas junto con las descritas en la MTD 11, la MTD18 y la MTD41 permitirán conseguir un valor garantizado de COT inferior al 3% en peso y esperado del 1% – 1,5% en peso.

MTD 50: Gestionar de forma separada las escorias de fondo de las cenizas volantes y de

los residuos del sistema de tratamiento de gases de combustión, para evitar la contaminación de las escorias de fondo y así mejorar su potencial de recuperación. Las cenizas de la caldera pueden tener niveles de contaminación similares o muy distintos de los de las escorias, por lo que también se considera MTD evaluar el nivel de contaminación de las cenizas de caldera, y evaluar si es apropiado o no mezclarlas con las escorias de fondo. Es MTD evaluar cada residuo sólido de forma separada para su potencial recuperación ya sea de forma individual o en combinación con otros residuos.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Las cenizas volantes recogidas en fondos de los haces de intercambio

convectivos de calor en la caldera recogerán de forma separada de las escorias y se juntarán con los residuos del sistema de depuración de gases.

MTD 51: Cuando se utiliza un sistema de eliminación de partículas previo a los otros

sistemas de tratamiento de gases, se deberá realizar una evaluación de la composición de las cenizas volantes recogidas para determinar si pueden ser recuperadas, ya sea antes o después de un tratamiento, en vez de destinarlas a un depósito controlado.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica Justificación: Puesto que no se utiliza un sistema de eliminación de partículas previo

al sistema de tratamiento de gases, no es de aplicación. MTD 52: Separar los metales férricos y no-férricos de las cenizas de fondos, en la medida

de lo posible según la viabilidad técnico-económica, para su recuperación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se han previsto los equipos necesarios para la recuperación de metales

en la planta de escorias. MTD 53: Tratar las escorias de fondo (in-situ o en el exterior) mediante una combinación

adecuada de: a) Tratamiento seco de escorias, con o si maduración. b) Tratamiento húmedo de escorias, con o sin maduración. c) Tratamiento térmico. d) Cribado y trituración. en la medida que se requiera para alcanzar las especificaciones establecidas para su uso, tratamiento o disposición. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto un tratamiento seco de escorias mediante cribado,

recuperación de metales y maduración durante 12 semanas.

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MTD 54: Tratar los residuos del sistema de tratamiento de gases (in-situ o en el exterior) en

la medida requerida por la alternativa de gestión seleccionada para ellos. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El CGRG incluye una instalación de acondicionamiento de cenizas con

el objetivo de tratar las cenizas del sistema de depuración de gases, antes de enviarlas a un depósito controlado de residuos peligrosos.

El proceso de acondicionamiento de cenizas consta de las siguientes

etapas:

Mezclado-Humectación.

Las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, con un peso específico de entre 0,6 – 0,7 t/m3, se descargan en un transportador de tornillo y se dosifican volumétricamente a un mezclador-humectador, donde se humectan y amasan. Las cenizas entran por la boca superior del mezclador-humectador, mientras que el agua se dosifica mediante una lanza con una boquilla especial para el buen reparto de ésta con las cenizas. El material mezclado se descarga en un transportador de banda que las conduce al equipo de prensado-ensacado. En esta etapa se alcanza un peso específico final de la mezcla de entorno a 1,2 – 1,3 t/m3. Prensado-Ensacado.

Las cenizas se prensan y ensacan con lo que se consigue su compactación, alcanzándose una densidad final de las cenizas entorno a 1,8 t/m3. Una carretilla elevadora transferirá los big-bags al local de almacenamiento específico, que tendrá una superficie de unos 340 m2 suficiente para dos semanas de almacenamiento. Finalmente, los big-bags serán transferidos al camión de expedición con destino a depósito controlado de residuos peligrosos.

MTD 55: Implementar las medidas de reducción de ruido para alcanzar los requerimientos

de ruido locales. Aplicado a PVE del CGRG: Sí. Justificación: Las indicadas en el Proyecto. Ver Anejo 5 Estudio de Impacto Acústico.

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MTD 56: Aplicar un Sistema de Gestión Ambiental. Diversas técnicas de gestión ambiental

son consideradas MTDs. El alcance y naturaleza del Sistema de Gestión Ambiental estará generalmente relacionado con la naturaleza, magnitud y complejidad de la instalación, y el número de impactos ambientales que pueda tener.

MTD es implementar y adherirse a un Sistema de Gestión Ambiental que incorpore, de acuerdo a las circunstancias individuales, las siguientes características: o Definición de una política ambiental para la instalación por parte de la Alta Dirección. o Planeamiento y establecimiento de los procedimientos necesarios. o Implementación de los procedimientos. o Revisión del desempeño y toma de acciones correctivas. o Revisión por la Alta Dirección / Gerencia. Aplicado a PVE del CGRG: Sí. Justificación: Se implementará un Sistema de Gestión Ambiental p.e. EMAS (Eco-

Management and Audit Scheme, ó Reglamento Comunitario de Ecogestión y Ecoauditoría).

9.1.1.1. MTDs específicas para la incineración de residuos municipales. En adición a las medidas genéricas descritas previamente, para la incineración de residuos municipales o domésticos se consideran MTDs las siguientes: MTD 57: Almacenar los residuos (a excepción de los residuos con un potencial bajo de

contaminación, p.e. muebles), en superficies impermeabilizadas con drenajes controlados situadas en el interior de edificios.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los fosos de almacenamiento de residuos y la zona de acopio de

residuo embalado están impermeabilizados, con drenajes controlados y situadas en el interior de edificios.

MTD 58: Cuando se almacenan los residuos (típicamente para una incineración posterior)

se deberán embalar, o de lo contrario prepararlos para que en su almacenamiento se controlen los olores, propagación de insectos, incendios y/o lixiviados.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Durante las paradas de la planta de valorización energética, los residuos

que lleguen al foso serán embalados y almacenados para ser tratados durante los meses siguientes a la reanudación del funcionamiento de la instalación. La zona de acopio de balas estará en el interior de edificio y dispondrá de un sistema de recogida de efluentes líquidos.

MTD 59: Pretratar los residuos para mejorar su homogeneidad y, por tanto, sus

características de combustión, mediante: a) La mezcla en el foso, y b) El uso de trituración para los residuos voluminosos (como muebles). en la medida que sea beneficioso según el sistema de combustión utilizado. En general las parrillas y los hornos rotativos requieren niveles bajos de pretratamiento (p.e. mezcla de residuos con trituración de residuos voluminosos) mientras que en los sistemas de lecho fluidizado se requiere una mayor selección de residuos y pretratamiento, normalmente incluyendo RM totalmente triturados. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Previamente a su incineración, la fracción RESTO de los RD será

pretratada en una planta de biosecado, generándose así un residuo más homogéneo y por lo tanto, con mejores características de combustión. Una vez en el foso de la PVE, este residuo se mezclará con las otras fracciones (RICIA, rechazos de reciclaje y compostaje), donde se ha previsto que el puente grúa dedique aproximadamente 25 minutos/hora para labores de homogeneización. Adicionalmente, se prevé una cizalla para la trituración de los residuos voluminosos. Una vez procesados, éstos se verterán directamente al foso para su mezcla con el resto de residuos.

MTD 60: Emplear parrillas diseñadas con un nivel de refrigeración suficiente de la parrilla,

de tal forma que permita la variación del suministro de aire primario para el control de combustión, más que para la propia refrigeración de la parrilla. Las parrillas refrigeradas con aire, con una buena distribución de flujo de aire refrigerante, están diseñadas para un PCI promedio de residuos de hasta 18 MJ/kg aproximadamente. Para valores más altos de PCI se requiere agua (u otro líquido refrigerante), con el fin de evitar la necesidad de niveles de aire primarios excesivos y controlar así, la temperatura de parrilla y la posición y la longitud del fuego en la parrilla.

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El PCI esperado para la mezcla de residuos es de 12.400 kJ/kg.

Los PCI’s de cada una de las corrientes de residuos están entre: − Máximo: 19.200 kJ/kg de la corriente de rechazos de plantas de

envases. − Mínimo: 5.200 kJ/kg de la corriente de residuos secundarios de

plantas de compostaje. Como puede apreciarse, en principio podría ser suficiente el uso de parrillas refrigeradas por aire diseñadas para un PCI promedio de residuos de hasta 18.000 kJ/kg. Sin embargo, se prefiere realizar la selección de parrilla refrigerada por aire o por refrigeración líquida o refrigeración mixta, en función de las prestaciones concretas ofertadas por los distintos tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG.

MTD 61: Ubicar las nuevas instalaciones en lugares que el uso de CHP (Combined Heat

and Power) y/o calor y/o vapor pueda maximizarse, de manera que se pueda exportar el excedente de energía global de 1,9 MWh por tonelada de RM (basado en el PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada).

Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: La instalación se ubica en la zona de Zubieta del Término Municipal de

Donosti. En esta zona está previsto se instale el principal cliente demandante de energía térmica que va a producir la instalación: el futuro Centro Penitenciario de Zubieta. Desde este punto de vista, se ha tratado de maximizar el uso conjunto de calor y electricidad, incluso en el caso en que no se llegasen a superar los 2,9 MWh por tonelada de residuo.

MTD 62: En situaciones en las que solo se puede exportar menos de 1,9 MWh por tonelada

de RM (basado en un promedio de PCI de 2,9 MWh por tonelada) se deberá alcanzar la mayor de las siguientes alternativas:

a) Generar un promedio anual de 0,4 – 0,65 MWh electricidad por tonelada de RM

procesado (basado en un PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada) con el suministro adicional de calor/vapor cuando sea posible para las condiciones locales10, o

10 El uso directo de calor/vapor (exporta y/o consumición propia) reducirá la generación de electricidad, y por eso servir una demanda de calor puede significar que se genere menos del 0,4 MWh electricidad por tonelada de residuos.

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b) Generar al menos la misma cantidad de electricidad de los residuos que el promedio de la demanda anual de electricidad de la instalación completa incluyendo (cuando sea aplicable) el pretratamiento y operaciones de tratamiento de residuos in situ.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Por tonelada de residuo de PCI esperado 12.400 KJ/kg (3,44 MWh/Mg)

se generarán, como se desprende del proyecto, unos 0,9 MWh de electricidad por tonelada de residuo. Corrigiendo el valor para un PCI de 2,9 MWh/Mg, el resultado es una generación de 0,76 MWh por tonelada de residuo, netamente superior a los 0,4 – 0,65 MWh considerados por esta MTD.

MTD 63: Reducir la demanda promedio de electricidad de la instalación (excluyendo el

pretratamiento o tratamiento de los residuos) para estar normalmente por debajo de 0,15 MWh por tonelada de RM tratado (basado en un PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada de RM).

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se desprende del proyecto, el autoconsumo eléctrico esperado

en la PVE, sin el pretratamiento del residuo es de 0,16 MWh/t para un PCI esperado de 3,44 MWh/t. Si se corrige el valor de consumo a un PCI de 2,9 MWh/t, el valor obtenido es de 0,135 MWh/t, inferior a los 0,15 MWh/t considerados en esta MTD.

9.1.1.2. Mejores técnicas disponibles específicas para la incineración de RM seleccionados o pretratados. En adición a las medidas genéricas descritas previamente, para la incineración de residuos municipales seleccionados o pretratados (incluyendo CDR) se consideran MTDs las siguientes: MTD 64: Almacenar los residuos en: a) Tolvas encapsuladas o, b) Superficies impermeabilizadas con drenajes controlados situadas en el interior de

edificios. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver MTD 57.

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MTD 65: Acopiar los residuos (típicamente para una incineración posterior) en balas o de lo contrario, prepararlos para su almacenamiento de manera que se controlen los posibles olores, propagación de insectos, incendios y/o lixiviados.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver MTD 58. MTD 66: Las instalaciones nuevas o existentes deberán alcanzar la mayor de las siguientes

alternativas: a) Un promedio anual de al menos 0,6 – 1,0 MWh electricidad por tonelada de residuo

(basado en un PCI promedio de 4,2 MWh por tonelada), o b) La demanda de electricidad (media anual) de la instalación completa, incluyendo

(cuando sea aplicable) el pretratamiento y operaciones de tratamiento de los residuos in situ.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Por tonelada de residuo de PCI esperado 12.400 KJ/kg (3,44 MWh/Mg)

se generarán, como se desprende del proyecto, unos 0,9 MWh de electricidad por tonelada de residuo. Corrigiendo el valor para un PCI de 4,2 MWh/Mg de residuo pretratado, el resultado es una generación de 1,1 MWh por tonelada de residuo, netamente superior a los 0,6 – 1,0 MWh considerados por esta MTD.

MTD 67: Situar las nuevas instalaciones de manera que: a) Además de la generación de 0,6 – 1,0 MWhe por tonelada de electricidad generada, el

calor y/o vapor pueda usarse para CHP, de manera que se pueda alcanzar una exportación de energía térmica de 0,5- 1,25 MWh por tonelada de residuo (basado en un PCS promedio de 4,2 MWh por tonelada), o

b) Donde no se genere electricidad, se podría alcanzar una exportación de 3MWh por

tonelada de residuo (basado en un PCI promedio de 4,2 MWh por tonelada). Aplicado a PVE del CGRG: No. Justificación: Ver respuesta a MTD 61. MTD 68: Reducir la demanda energética de la instalación y alcanzar una demanda

promedio de electricidad en la instalación (excluyendo pretratamiento o tratamiento de residuos) inferior a 0,2 MWh por tonelada de residuos tratados (basado en un PCI promedio de 4.2 MWh por tonelada de residuo).

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Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se desprende del proyecto, el autoconsumo eléctrico esperado

en la PVE, sin el pretratamiento del residuo es de 0,16 MWh/Mg para un PCI esperado de 3,44 MWh/Mg.

Si se corrige el valor de consumo a un PCI de 4,2 MWh/Mg de residuo pretratado, el valor obtenido es de 0,19 MWh/Mg, inferior a los 0,2 MWh/Mg considerados en esta MTD.

9.2. Mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos. Las mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos se describen en el documento de referencia “Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Treatments”, August 2006. El alcance del documento BREF abarca un amplísimo abanico de sectores industriales y tipos de residuos (residuos domiciliarios, aceites, suelos contaminados, residuos de la industria química, etc.) así como tipos de tratamientos (mecánicos, biológicos, físico-químicos, etc.) que en la mayoría de casos quedan fuera del ámbito de actividades de aplicación de los previstos en el CGRG. Consecuentemente, en el presente apartado se identifican únicamente las MTD´s específicas que podrían ser de aplicación para las instalaciones proyectadas en el CGRG, en particular, las correspondientes al pretratamiento biológico-mecánico (o biosecado) de la fracción RESTO de los RD así como para el tratamiento de las emisiones, aguas residuales asociados. Las áreas principales de los procesos de tratamiento mecánico y biológico de los residuos domiciliarios sobre las que se hace especial énfasis son las siguientes: − Procesos de secado biológico aerobio. − Control de las emisiones de los diferentes procesos. A continuación se presenta un resumen de las principales MTD´s incluidas en el documento para los procesos citados que son de aplicación.

MTD 69: Utilizar las siguientes técnicas para el almacenamiento y manipulación de los

residuos: · Para residuos con emisividad de olores más baja, utilizar puertas de cierre rápido (reduciendo al máximo los tiempos de apertura) en combinación con un adecuado sistema de captación y aspiración de aire para mantener la nave en depresión. · Para residuos con emisividad de olores más elevada, utilizar búnkers o fosos cerrados con esclusa para los vehículos.

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· Confinar el área de recepción de residuos con un sistema de captación y aspiración de aire. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto la plataforma de maniobra de camiones de descarga de

residuos a fosos en el interior de nave cerrada con un sistema de captación y aspiración de aire para mantener la nave en depresión. Para las puertas de acceso a la plataforma de descarga de residuos a fosos y en la descarga de residuos al foso del biosecado se han previsto el uso de puertas de cierre rápido (reduciendo al máximo los tiempos de apertura) con lo que se minimizan las emisiones fugitivas de olor hacia el exterior del edificio.

MTD 70: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: a) Uso de biorreactores completamente cerrados. Aplicado a PBM del CGRG: Sí (Alternativa 1 de biosecado). Justificación: En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (Alternativa 1), la

sección de biosecado está conformada por 13 túneles de hormigón de 30 x 5 x 6 m, cada uno de los cuales tienen un volumen efectivo de 750 m3 y puede admitir hasta 350 t de residuos. Los residuos se apilan dentro de estos túneles hasta una altura de 4,5 metros y durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. Los “boxes (o túneles) están equipados con un pavimento formado por placas prefabricadas de hormigón perforadas. El espacio que se encuentra por debajo de las placas se subdivide en 12 segmentos de 2,5m cada uno.

En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (Alternativa 2), la sección de biosecado está conformada por dos líneas independientes, con unas dimensiones de 97 x 24 x 12 m (largo x ancho x alto) cada una. El pavimento de esta área está formado por parrillas prefabricadas de hormigón, perforadas para permitir el paso de la corriente de aire y crear las condiciones aerobias necesarias para que el proceso se lleve a cabo de forma adecuada. Estas parrillas se apoyan en paredes de hormigón que delimitan los sectores de la zona de biosecado. La superficie total de biosecado es de aproximadamente 4.600 m2. Sobre esta superficie los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros.

En ambos casos, los procesos se realizan en el interior de nave cerrada en depresión. El aire aspirado es enviado a un sistema de tratamiento del aire mediante oxidación térmica regenerativa (para la alternativa 1) o biofiltros (para la alternativa 2).

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MTD 71: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: b) Evitar condiciones anaerobias durante el tratamiento aerobio mediante el control de la

aireación y su regulación en función de la biodegradabilidad del residuo. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: En los procesos de biosecado un sistema de aireación por impulsión

(alternativa 1) o por aspiración (alternativa 2) permite la aireación de la fracción RESTO de los RD residuo a través de los orificios ubicados en la losa de distribución. La división de la zona de biosecado en sectores/segmentos permite controlar el caudal de aire de forma separada para cada uno de éstos, garantizando un secado uniforme y eficiente en un corto periodo de tiempo. El caudal de aire se regula automáticamente en función de las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control.

MTD 72: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: c) Utilización eficiente del agua. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Los lixiviados generados en el PBM o biosecado (en las etapas de

trituración, biosecado y sistemas de tratamiento de aires) se recogen y recirculan en su totalidad al proceso. En el caso de la Alternativa 1, el condensado generado al enfriar el aire saturado saliente de los túneles se depura mediante un biorreactor de membrana (tratamiento biológico y ultrafiltración) para obtener un agua depurada que se reutiliza para la reposición del agua de aporte a las torres de refrigeración. De este modo se evita el vertido de aguas residuales de proceso y se reduce el consumo de agua de red.

MTD 73: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: d) Aislamiento térmico de la cubierta de la nave de degradación biológica en los procesos

aerobios. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Se realizará el aislamiento térmico. MTD 74: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante:

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e) Minimizar las emisiones de aires contaminantes a valores de entre unos 2.500 a 8.000

Nm3 por tonelada de residuos por tonelada de residuos tratada11. Aplicado a PBM del CGRG: Sí (Alternativa 1) Justificación: En el caso de la Alternativa 1 el ratio de emisiones del proceso de

biosecado es de unos 3.900 Nm3 por tonelada, mientras que en el caso de la Alternativa 2 es de unos 8.500 Nm3 por tonelada.

MTD 75: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: f) Garantizar una alimentación de residuos constante. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: El foso del PBM se construye con una capacidad mínima total de aprox.

5.000 m3, correspondiente a la recepción para un periodo de 3 días, con una densidad de material de 0,35 t/m3. Esta capacidad permite dotar a la planta de una cierta flexibilidad en el tratamiento del material recibido y garantizar una alimentación constante al proceso.

MTD 76: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: g) Adquisición de datos para correlacionar las variables controladas en los procesos de

degradación biológica y las emisiones del proceso medidas. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: En el proceso de biosecado se controla automáticamente en función de

las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno y/o dióxido de carbono), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control. Las emisiones del aire saliente del biosecado se miden mediante análisis puntuales (COT, amoníaco, partículas, unidades de olor, etc.).

MTD 77: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: h) Reducir las emisiones de compuestos nitrogenados optimizando el ratio C/N.

Aplicado a PBM del CGRG: No Justificación: En el proceso de biosecado las emisiones de compuestos nitrogenados

vienen determinadas por las condiciones del proceso de biológico y el

11 Valores inferiores a 2.500 Nm3 por tonelada no han sido declarados en las plantas de referencia.

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contenido (y especie química) de compuestos nitrogenados en el residuo a tratar. Las emisiones de amoníaco (forma más volátil de los compuestos nitrogenados) se tratan en los sistemas posteriores de tratamiento de aires mediante biofiltración o mediante oxidación térmica regenerativa.

MTD 78: Reducir las emisiones de los tratamientos biológicos y mecánicos a los siguientes

valores objetivo:

Parámetro Emisiones tratadas Olores (uoe/m3) < 500 – 6.000

Amoníaco (mg/Nm3) < 1 – 20

COV’s (mg/Nm3) 7 – 20(1)

Partículas (mg/Nm3) 5 – 20 (1) Para bajas cargas de COV’s, el límite superior del rango puede subir a 50.

Fuente: BAT documento for the Waste Treatment Industries. Agosto 2006. CE

Tabla 1. Emisiones de los tratamientos mecánicos-biológicos de residuos

Mediante la siguiente combinación de sistemas de tratamiento de las emisiones: • Mantener un adecuado confinamiento de los procesos,

• Oxidación térmica regenerativa,

• Reducción de partículas.

Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Los sistemas de tratamiento de gases en ambos biosecados (biofiltración

y oxidación térmica regenerativa) permiten el cumplimiento del rango de las emisiones indicadas en la tabla anterior (en el caso de los COV´s la emisión de COV´s se correspondería con el límite superior de 50 mg/Nm3 al tratarse de un sistema de depuración biológico).

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9.3. Mejores técnicas disponibles para eficiencia energética. A continuación se identifican las Mejores Técnicas Disponibles a implementar en el CGRG, referidas a la totalidad de la actividad y con el objetivo de optimizar la eficiencia energética del Centro. Se han implementado en el Centro las siguientes MTD’s de carácter horizontal:

9.3.1. Diseño energético eficiente MTD 10: Optimizar la eficiencia energética cuando se planea una nueva instalación, unidad

o sistema o una reforma significativa, considerando las siguientes medidas: a) El diseño energético eficiente (EED) debe iniciarse en las primeras etapas del diseño

conceptual del proyecto o en fase de diseño básico, aunque las inversiones que se planeen puedan no quedar perfectamente definidas. El EDD debe ser tenido en cuenta en el proceso de petición de ofertas.

b) El desarrollo y/o selección de tecnologías energéticamente eficientes. c) La toma de datos adicionales puede necesitarse como parte del diseño o de forma

separada para suplementar información existente o completar lagunas de información d) El trabajo de EED debe ser realizado por un experto energético.

9.3.2. Incremento de la integración de procesos MTD 11: Búsqueda de la optimización del uso de la energía entre más de un proceso o

sistema, en la propia instalación, o mediante terceros.

9.3.3. Control efectivo de procesos. MTD 14: Asegurar que el control efectivo del proceso se ha implementado con técnicas

tales como: a) Disponer de sistemas en la planta que aseguren que los procedimientos son conocidos,

entendidos y llevados a la práctica b) Asegurar que los parámetros clave de rendimientos son identificados, optimizados

energéticamente y monitorizados. c) Documentar o registrar los citados parámetros.

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9.3.4. Mantenimiento. MTD 15: Llevar a cabo el mantenimiento en las instalaciones para optimizar la eficiencia

energética aplicando lo siguiente: a) Distribuir claramente responsabilidades en la planificación y ejecución del

mantenimiento. b) Establecer un programa estructurado de mantenimiento basado en las descripciones

técnicas de los equipos, normativa, etc., además de sus posibles fallos y consecuencias derivadas. Ciertas actividades de mantenimiento pueden resultar mejor programarlas durante las paradas programadas.

c) Apoyar el programa de mantenimiento mediante el uso de sistemas apropiados de registro de eventos y pruebas de diagnóstico.

d) Identificar, mediante las rutinas de mantenimiento, posibles disparos intempestivos y/o posibles pérdidas anormales de eficiencia energética, o en qué parte del proceso la eficiencia energética puede ser mejorada.

e) Identificar fugas, equipos averiados, sobrecalentamiento en rodamientos, etc.,que afecten o controles el uso de la energía, y repararlos a la primera oportunidad.

9.3.5. Control y monitorización. MTD 16: Establecer y mantener procedimientos documentados para medir y realizar el

seguimiento de forma regular, de los parámetros clave de operación y de las operaciones que puedan tener un impacto significativo en la eficiencia energética.

9.3.6. Recuperación de calor. MTD 16: Mantener la eficiencia de intercambiadores de calor mediante: a) Realizar un seguimiento periódico del rendimiento. b) Prevenir o quitar el ensuciamiento.

9.3.7. Cogeneración. MTD 20: Búsqueda de posibilidades para implantar una instalación de cogeneración, dentro

y/o fuera de la planta (mediante terceros)

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9.3.8. Suministro de energía eléctrica. MTD 21: Incrementar el factor de potencia de acuerdo con los requerimientos de la

compañía eléctrica distribuidora usando técnicas indicadas en la lista siguiente: - Instalando baterías de condensadores para disminuir la magnitud de la potencia

reactiva. - Minimizar la operación con motores a bajas cargas o normalmente parados. - Evitar el funcionamiento de equipos con tensión superior a la nominal. - En caso de sustitución de motores, instalar motores de alto rendimiento. MTD 22: Comprobar el contenido de armónicos en el suministro de potencia y aplicar filtros

de armónicos si necesario. MTD 23: Optimizar la eficiencia del suministro eléctrico usando técnicas tales como: - Asegurar que los cables de potencia tienen el dimensionado correcto para la

potencia demandada por el consumidor. - Poner en servicio transformadores a un nivel de carga entre el 40-50% de su

potencia nominal. - Emplear transformadores de alta eficiencia / bajas pérdidas. - Ubicar los grandes consumidores lo más cerca posible de la fuente de potencia

(e.g. transformadores)

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9.3.9. Subsistemas accionados por motores eléctricos MTD 24: Optimizar los motores eléctricos en el orden siguiente: 1. Optimizar el sistema completo del cual el/los motores forman parte. 2. A continuación, optimizar el/los motores en el sistema de acuerdo con los nuevos

requerimientos de demanda, aplicando las siguientes técnicas: EN FASE DE INSTALACIÓN O RENOVACIÓN DE EQUIPOS: - Uso de motores de alta eficiencia (EEM) - Dimensionado y elección óptima del motor. - Instalando variadores de velocidad (VSD) - Instalando transmisiones (reductores) de alta eficiencia - Uso de acoplamientos directos cuando sea posible, uso de reductores helicoidales en

lugar de reductores de tornillo. - Evitar rebobinado y sustitución de motores de alta eficiencia, o contratar una empresa

certificada de rebobinado de motores de alta eficiencia (EEMR) EN FASE DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO: - Lubricación, ajuste, puesta a punto 3. Una vez optimizados el/los consumidores del sistema, a continuación optimizar el

resto de motores de acuerdo con los siguientes criterios: i. Priorizar la sustitución del resto de motores con funcionamiento de más de 2000

horas/año por motores de alta eficiencia (EEMs) ii. En los motores eléctricos que accionan cargas variables operando a menos del

50% de su capacidad más del 20% de sus horas de operación y más de 2000 horas/año debe considerarse equiparlos con variadores de frecuencia.

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9.3.10. Sistemas de aire comprimido (CAS). MTD 25: Optimizar sistemas de aire comprimido (CAS) usando técnicas tales como: EN FASE DE DISEÑO, INSTALACIÓN O RENOVACIÓN - Diseño global del sistema incluyendo sistemas multi-presión. - Elección de un compresor s/estado de la técnica. - Mejora de la refrigeración, secado y filtrado. - Mejora del accionamiento (empleo de variadores de frecuencia) - Almacenamiento de aire comprimido cerca de los consumidores fluctuantes. EN FASE DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. - Reducción de fugas de aire - Sustitución frecuente de filtros. - Optimización de la presión de funcionamiento.

9.3.11. Sistemas de bombeo. MTD 26: Optimizar sistemas de bombeo usando técnicas tales como: EN FASE DE DISEÑO - Evitar el sobredimensionado en la selección de bombas y sustituir bombas

sobredimensionadas. - Corresponder a la correcta elección de la bomba con el motor correcto para esa

carga. CONTROL Y MANTENIMIENTO - Sistema de control y regulación. - Disparos innecesarios de bombas - Mejora del accionamiento (empleo de variadores de frecuencia) - Realizar mantenimiento regular, comprobando cavitación, desgaste, tipo de

bomba incorrecta. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN - Minimizar el número de válvulas y codos, facilitando así las operaciones de

mantenimiento y operación. - Evitar el uso de demasiados codos y curvas. - Asegurar que el diámetro de las conducción no es demasiado pequeño.

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9.3.12. Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) MTD 27: Optimizar los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado utilizando

todas las técnicas describe en la tabla 4.8 del BREF

9.3.13. Iluminación MTD 28: Optimizar los sistemas de iluminación artificial utilizando técnicas tales como: EN FASE DE ANÁLISIS Y DISEÑO DE LOS REQUERIMIENTOS DE ILUMINACIÓN - Identificar los requerimientos de iluminación en términos de intensidad y

distribución espectral requeridos para el área de tarea considerada. - Planificar el espacio y actividades para optimizar el uso de luz natural - Selección de módulos y luminarias de acuerdo con los requerimientos específicos

para el uso considerado. EN FASE DE OPERACIÓN, CONTROL Y MANTENIMIENTO - Uso de sistemas de control y gestión de iluminación que incluyan sensores de

posición, temporizadores, etc.. - Entrenar a los ocupantes de edificios para utilizar el sistema de iluminación de la

manera más eficiente.

9.4. Mejores técnicas disponibles para sistemas de refrigeración industrial. A continuación se identifican las Mejores Técnicas Disponibles a implementar en el CGRG, referidas a la totalidad de la actividad y con el objetivo de optimizar los sistemas de refrigeración industrial del centro. Para el caso del CGRG se deben tener en cuenta factores específicos de los procesos desarrollados en el centro así los propios requerimientos del emplazamiento. Para el caso de los procesos desarrollados en el centro, entre los que destaca fundamentalmente la refrigeración del sistema agua-vapor de la Planta de Valorización energética, el BREF indica (Tabla 4.1 Examples of process requeriments and BAT) que para procesos con un nivel de calor disipado medio (entre 25ºC y 60ºC), como es el caso del CGRG, no es evidente el tipo de refrigeración a utilizar, por lo que deben tenerse en cuenta los requerimientos del emplazamiento. El BREF, en ese caso indica (Tabla 4.2 Examples of site charactaristics and BAT) que para situaciones de disponibilidad restringida de agua, como

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es el caso del CGRG, de la cual la PVE es consumidor neto, un primer enfoque de MTD es la refrigeración por aire. Asimismo, en esa misma tabla se indica que para casos de obligación de reducción de penacho y/o reducción de altura de torre, un primer enfoque de MTD es la refrigeración híbrida. Atendiendo a las casuísticas indicadas y considerando la eliminación de penacho como medida correctora de impacto visual, se opta por la refrigeración por aire. En caso de refrigeración mediante aire (refrigeración del ciclo agua-vapor de la PVE) las medidas a adoptar como MTD se centran en la reducción del consumo de energía y la reducción en las emisiones de ruido, así como en la optimización del tamaño con respecto a la superficie de refrigeración requerida. En caso de implantar la alternativa de biosecado 1, el proceso incorpora una torre de refrigeración a circuito cerrado. Se han implementado en el Centro las siguientes MTD’s de carácter horizontal:

9.4.1. Reducción de los requerimientos de agua.

- MTD: Optimización de la reutilización de calor disipado.

9.4.2. Reducción de emisiones al agua (vertidos).

- MTD: Análisis de la corrosividad de sustancias en el agua de refrigeración, además de seleccionar los materiales adecuados contra la corrosión.

- MTD: Diseño de sistemas de refrigeración evitando zonas de estancamiento de agua.

9.4.3. Reducción de emisiones al aire.

- MTD: Todas las indicadas en la Tabla 4.8 BAT for reduction of emissions to air del documento BREF cooling systems.

9.4.4. Reducción de emisiones de ruido.

- MTD: Aplicar ventiladores de bajo nivel sonoro mediante características del tipo: ventiladores de gran diámetro de palas y velocidad perimetral reducida (<40 m/s).

- MTD: Optimización del diseño de los difusores, mediante suficiente altura o instalación de atenuadores sonoros.

- MTD: Aplicar medidas de atenuación en la entrada / salida de aire.

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9.4.5. Reducción del riesgo de fugas.

- MTD: Monitorización constante de la purga.

9.4.6. Reducción del riesgo biológico.

- MTD: Todas las indicadas en la Tabla 4.11 BAT to reduce biological growth. reduction of emissions to air del documento BREF cooling systems.

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10. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA.

10.1. Consumo energético. A continuación se presenta una tabla resumen donde se identifican las fuentes de suministro de energía del CGRG (externas e internas) y se indican los consumos energéticos. El detalle de los consumos por fuente se encuentra en los apartados 10.1.1, 10.1.2, 10.1.3 y 10.1.4.

Tipo energía/combustible Tipo fuente Cantidad

anual Uso/Proceso

Gas natural Externa 84.000 MWh

- Tratamiento de aires PBM (alternativa 1). - Quemadores auxiliares PVE. - SCR. - Suministro de energía de emergencia. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración.

Energía eléctrica (autoconsumo) Interna 34.280 MWh

- Planta de Valorización Energética. -Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos al 90% m.s. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración.

Energía eléctrica (red) Externa 22.033 MWh

- Planta de PBM. - Planta de tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de embalado y enfardado. - Arranques y paradas de la PVE. - Áreas y servicios comunes.

Gasoil Externa 134.920 litros

- Maquinaria móvil - Back-up del gas natural en

situaciones de emergencia (consumo variable).

Tabla 30. Fuentes de suministro de energía y consumos energéticos del CGRG.

La potencia térmica total de los hornos de incineración de la PVE será de unos 112 MW. El CGRG tendrá también una instalación de cogeneración de calor y electricidad a partir de gas natural, para cubrir las necesidades térmicas del sistema de generación de agua caliente para suministro de la red centralizada de agua caliente que alimentará el futuro Centro Penitenciario a instalar próximo al CGRG, así como a las instalaciones que lo necesiten del propio CGRG. Esta instalación se describe en el apartado 7.7.3. Finalmente, el CGRG tendrá también una instalación fotovoltaica que generará 306 MWh/año de energía eléctrica. Esta instalación se describe en el apartado 7.7.5.

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El sistema eléctrico del CGRG se describe en el apartado 7.8.5.

10.1.1. Consumo de gas natural. Los procesos que consumen gas natural son:

• Tratamiento de aires de la Planta de PBM. Este consumo existirá sólo si se escoge la alternativa 1 y los aires del proceso se depuran mediante una instalación de Oxidación Térmica Regenerativa.

• Operación de los quemadores auxiliares de la Planta de Valorización Energética. • Calentamiento de los gases fríos a salida del sistema de depuración de gases previo a la

entrada al Reactor SCR. • Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. • Suministro de energía de emergencia.

Los consumos de gas natural para cada uno de estos procesos están calculados de forma detallada en el Anejo 2 - Dimensionado y cálculos justificativos.

10.1.1.1. Planta de PBM o biosecado. Los consumos de gas natural de la OTR (alternativa 1)son los siguientes: – Consumo durante el arranque.......................................................................................3.000 kWh/h – Consumo durante la operación normal (diseño)...........................................................1.600 kWh/h Se estiman 3 paradas al año, cada una con una duración aproximada de 4-5 días. Por lo tanto, se tendrán 3 arranques al año, cada uno con una duración aproximada de 5 horas, es decir, un total de 15 horas. El consumo total de gas natural para la capacidad de diseño será de 13.000 MWh/año, y el consumo máximo horario (durante arranques) de 287 Nm3/h.

10.1.1.2. Quemadores auxiliares de la PVE. Cada horno dispone de quemadores auxiliares duales de gas natural y de gasóleo. Estos últimos se utilizarán únicamente cuando no sea posible el uso de gas natural, con el objetivo de garantizar las condiciones de incineración de los residuos. Los quemadores auxiliares aportarán energía a los hornos en situaciones anormales de funcionamiento, tales como paradas y arranques, y siempre que se requiera un aporte energético adicional para mantener una temperatura mínima de 850 ºC, de acuerdo con lo fijado en el RD 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. La potencia total de los quemadores es la equivalente al 60% de la máxima capacidad térmica de los hornos y se estima que funcionarán a la máxima capacidad durante 24 horas al año.

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El consumo total de gas natural de los quemadores para la capacidad de diseño es, por tanto, de 1.600 MWh/año. El consumo máximo horario (una línea a máxima capacidad) es de 3.200 Nm3/h.

10.1.1.3. Sistema de Reducción Catalítica Selectiva. El proceso SCR tiene un consumo adicional de combustible para el calentamiento de los gases fríos a salida del sistema de depuración de gases previo a la entrada al Reactor SCR. Preliminarmente, se prevé utilizar gas natural como combustible auxiliar. El diferencial de temperatura se fija en 20ºC, considerando un precalentamiento previo mediante intercambiador entre gases fríos /gases calientes a salida del SCR. El consumo total de gas natural del SCR para la capacidad de diseño es, por tanto, de 15.340 MWh/año. El consumo máximo horario es de 183 Nm3/h. Con el objetivo de reducir el consumo de gas natural, alternativamente es posible utilizar vapor de extracción de turbina para el calentamiento de los gases.

10.1.1.4. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. La generación de agua caliente se realizará mediante una Planta de cogeneración con motogeneradores de gas y, adicionalmente sistema de back-up alimentado con gas natural. Los motogeneradores de gas (2) tendrán una potencia eléctrica unitaria de 1.415 kW y un consumo unitario de gas natural de 3.295 kW. Se estima que trabajarán unas 8.000 horas/año. Por tanto, el consumo anual de gas natural será de 52.720 MWh/año y el consumo máximo horario de 630 Nm3/h. El sistema de back-up funcionará unas 760 horas/año y tendrá unos consumos anuales y horarios de gas natural de 1.331 MWh/año y 167 Nm3/h, respectivamente.

10.1.1.5. Suministro de energía de emergencia. La planta dispondrá de un grupo de emergencia operado con gasoil para suministrar energía eléctrica a los sistemas de baterías y consumos esenciales en caso de problemas con el suministro de gas natural; cuyo consumo se indica posteriormente en este apartado, en ausencia de gas natural. Los dos motogeneradores de gas pueden como grupos de emergencia redundados de la PVE pero funcionando en continuo. Se considera que el sistema de suministro de energía de emergencia deberá alimentar en situación de parada de dos líneas de la PVE como mínimo los ventiladores de tiro inducido, las bombas de agua de alimentación de caldera, el sistema de alimentación ininterrumpida e iluminación de emergencia. Se estima que estas necesidades se cubren con un motogenerador.

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Se considera un tiempo estimado de funcionamiento de 6 horas a plena carga, hasta alcanzar la situación de parada segura y un número estimado de 2 paradas/año por fallo de red a efectos de cálculo del consumo de gas natural, por tanto, se tendrá un consumo de 39,5 MWh/año, equivalente a 315 Nm3/h.

10.1.1.6. Consumo total.

Proceso Uds. Consumo anual

Consumo Biosecado MWh 13.000

Quemadores auxiliares PVE MWh 1.600

Sistema de SCR MWh 15.340

Sistema de generación de agua caliente MWh 54.051

Suministro de energía de emergencia MWh 39,5

Total MWh 84.030,5

Tabla 31. Consumo anual estimado de gas natural.

Nota: El consumo total de gas natural para el suministro de energía de emergencia dependerá de las horas de funcionamiento de los motogeneradores, lo que a su vez depende de la disponibilidad de la red eléctrica.

10.1.2. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE y en la Planta de cogeneración del CGRG (autoconsumo).

10.1.2.1. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE. En la PVE se convierte prácticamente toda la energía química contenida en los residuos en energía térmica, la cual se recupera en forma de electricidad. Una parte de esta energía eléctrica es consumida por la planta. La energía eléctrica total generada por la PVE para la capacidad de diseño es de unos 224.000 MWh/año. Las instalaciones que consumirán la energía eléctrica generada por la PVE son: - Planta de Valorización Energética. - Instalación de acondicionamiento de cenizas. - Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos. El consumo de energía eléctrica de estas instalaciones representa aproximadamente un 15% de la energía eléctrica generada, es decir 33.600 MWh/año. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 190.400 MWh/año.

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10.1.2.2. Consumo de energía eléctrica generada en la Planta de cogeneración. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año. Los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma, es decir 679,2 MWh/año. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 21.961 MWh/año.

10.1.3. Consumo de energía eléctrica de red. El suministro de la energía eléctrica procede de la red general que abastece a la subestación del CGRG. Los procesos que consumirán energía eléctrica de red serán: - Planta de PBM o biosecado. - Planta de tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de embalado y enfardado. - Arranques y paradas de la PVE. - Áreas y servicios comunes.

10.1.3.1. Planta de PBM o biosecado. El consumo de energía eléctrica de la PBM dependerá de la tecnología implantada (“boxes” o pilas). A continuación se muestran los consumos eléctricos de ambas tecnologías para la capacidad de diseño (205.000 t/a).

Tecnología Consumo específico Consumo total anual Biosecado en “boxes” 89 kWh/t 18.245 MWh

Biosecado en pilas 38 kWh/t 7.790 MWh

Tabla 32. Consumo de energía eléctrica. Planta de biosecado.

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10.1.3.2. Planta de tratamiento y maduración de escorias. El consumo específico de la planta de tratamiento y maduración de escorias se estima en 7,5 kWh/t. La capacidad de diseño de la planta es de 80.000 t/a, lo que da un consumo anual de 600 MWh/año.

10.1.3.3. Instalación de embalado y enfardado. La instalación de embalado y enfardado está conformada por dos embaladoras de 45 t/h cada una y dos enfardadoras de 25 t/h cada una. Las embaladoras tienen una potencia unitaria de 243 kW y las enfardadoras de 50 kW. Para el cálculo del consumo eléctrico se considera que funcionan en paralelo una embaladora y una enfardadora. Esto da un consumo horario de 234,4 kW/h. Si se considera que la instalación de embalado y enfardado funciona durante los 15 días de parada de la PVE, 3 turnos/día y 6,5 horas efectivas por turno, se prevé un consumo total anual de 69 MWh/año.

10.1.3.4. Arranques y paradas de la PVE. Durante los arranques y paradas controladas de la PVE se consume energía eléctrica de red hasta que sincronice la turbina y ésta pase a ser aportada desde la generación. Se estiman 6 arranques y 4 paradas controladas al año. El consumo de energía eléctrica de red durante los arranques tiene una duración de 12 horas, mientras que para las paradas es de 6 horas. La cantidad de energía eléctrica consumida por hora se estima en un 50% del autoconsumo horario (equivalente al 15% de la generación eléctrica bruta). En base a esto se tiene un consumo de 202 MWh/año.

10.1.3.5. Áreas y servicios comunes. Se considera el consumo eléctrico del edificio de Servicios Generales, de las instalaciones de bombeo de agua y de la iluminación de áreas conmunes, exterior y varios. El consumo total de estas instalaciones se estima en 2.917 MWh/año.

10.1.3.6. Consumo total.

Proceso Uds. Consumo anual

Planta de biosecado* MWh 18.245

Planta de tratamiento de escorias MWh 600

Instalación de embalado y enfardado MWh 69

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Proceso Uds. Consumo anual

Arranques y paradas de la PVE MWh 202

Áreas y Servicios comunes MWh 2.917

Total MWh 22.033 *Consumo máximo (considerando tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1)).

Tabla 33. Consumo anual de energía eléctrica de red.

10.1.4. Consumo de gas-oil. Las operaciones en las que se consume gasoil son:

- Manipulación y transporte de balas. - Manipulación y transporte de escorias. - Manipulación de big-bags de cenizas. - Limpieza de planta.

Los consumos de gasoil para cada una de estas operaciones están calculados de forma detallada en el Anejo 2 - Dimensionado y cálculos justificativos.

10.1.4.1. Manipulación y transporte de balas. La manipulación y transporte de balas incluye las siguientes operaciones:

- Carga de balas mediante manipulador de balas de las prensas al almacén temporal de balas.

- Carga de balas mediante manipulador de balas del almacén a camión. - Transporte de balas mediante camión del almacén a la plataforma de descarga.

El consumo estimado anual de gasoil por estas operaciones será de unos 17.730 litros.

10.1.4.2. Manipulación y transporte de escorias. La manipulación y transporte de escorias incluye las siguientes operaciones:

- Transporte de escorias mediante camión de la PVE a la Planta de tratamiento y maduración de escorias (en el caso de que se transporten mediante camión y no mediante cinta).

- Carga de escorias mediante pala cargadora de los trojes a la tolva de alimentación de la planta de tratamiento de escorias.

- Carga de escorias mediante pala cargadora de la zona de maduración de escorias a camiones de recogida de escorias maduradas.

El consumo anual de gasoil por estas operaciones será de unos 93.750 litros.

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10.1.4.3. Manipulación de big-bags con cenizas. La manipulación de los big-bags incluye las siguientes operaciones:

- Transporte de big-bags mediante carretilla elevadora de la pista de rodillos a la zona de almacenamiento de big-bags.

- Transporte de big-bags mediante carretilla elevadora de la zona de almacenamiento de big-bags a los camiones.

El consumo anual de gasoil por estas operaciones será de unos 13.040 litros.

10.1.4.4. Limpieza de planta. Se consideran dos equipos de limpieza que trabajan 2.600 horas/año cada uno y consumen 2 litros/hora de gasoil. El consumo anual de gasoil por los equipos de limpieza será de unos 10.400 litros.

10.1.4.5. Consumo total.

Proceso Uds. Consumo anual

Manipulación y transporte de balas litros 17.730

Manipulación y transporte de escorias litros 93.750

Manipulación y transporte de big-bags con cenizas litros 13.040

Instalación de embalado y enfardado litros 10.400

Total litros 134.920

Tabla 34. Consumo anual de gasoil.

Adicionalmente al consumo de gasoil por maquinaria móvil, se almacenará gasoil para su consumo en caso de fallo del suministro de gas natural en situaciones de emergencia para alimentar el grupo electrógeno y los quemadores auxiliares. Para esto se propone instalar un depósito con autonomía suficiente para no tener que repostarlo durante una parada y un arranque consecutivos de la PVE (100.000 litros).

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10.1.5. Almacenamiento de combustibles.

Ficha de datos por almacenamiento

Combustible Gasoil

Tipo de depósito Depósito enterrado

Número de depósitos 2

Descripción Depósito horizontal de doble pared de acero-acero. En foso estanco. Fosas individuales para cada depósito.

Capacidad unitaria 100.000 litros

Dimensiones Largo: 15.110 mm Diámetro: 3.000 mm

Pavimentación Hormigón armado

Cubeto de retención No es necesario el cubeto de obra civil. La doble pared (con detección de fugas) actúa como cubeto de retención. El depósito se sitúa en el interior de un foso de hormigón relleno de arena.

Normativa técnica aplicable y criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

Reglamento de Instalaciones Petrolíferas. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP03 “Instalaciones petrolíferas para uso propio”.

Plano de situación Ver plano P327.0.020.P.X.012 – Plano de situación de almacenamientos de instalaciones para combustibles.

Tabla 35. Ficha de datos del almacenamiento de gasoil.

10.2. Consumo de agua.

10.2.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. Los consumos medios diarios y totales anuales son los siguientes:

10.2.1.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1).

• Agua de reposición para las torres de refrigeración: 14 m3/dia, 5.125 m3/año.

10.2.1.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2).

• Agua para la humectación de los biofiltros: 18 m3/día, 6.680 m3/año.

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Como resumen, el consumo total de agua de la PBM dependerá de la tecnología que se utilice. El consumo máximo será de 18 m3/día, 6.680 m3/año.

10.2.2. Planta de valorización energética. Los distintos usos y consumos son los siguientes:

• Agua para enfriamiento de gases de combustión: 157 m3/día, 57.300 m3/año. • Agua para apagado de escorias: 93 m3/día, 33.900 m3/año. • Agua para reposición de purgas de caldera: 32 m3/día, 11.600 m3/año. • Humectación de cenizas: 15 m3/día, 5.400 m3/año.

10.2.3. Limpieza y baldeo. Para la limpieza y el baldeo de las instalaciones se estima un consumo de agua de 15 m3/día, 5.520 m3/año.

10.2.4. Riego. Para el riego de las zonas ajardinadas se estima un consumo de agua de 1 m3/día, 420 m3/año.

10.2.5. Agua sanitaria. Para el consumo del personal se estima un consumo de agua de 9 m3/día, 3.150 m3/año.

10.2.6. Balance de agua. A continuación se presenta el balance completo del agua. Este balance incluye la información referente al consumo de agua, aguas perdidas (evaporadas e incorporadas al producto), aguas vertidas y aguas pluviales. Del total de aguas residuales generadas, se recirculan el 94% (las únicas que no se recirculan son las aguas sanitarias), lo que representa aproximadamente una reutilización de 142 m3/día.

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11.600 m3/a 41.800 m3/a33.733 m3/a 32 m3/d 115 m3/d

92 m3/d

3.150 m3/a 3.150 m3/a9 m3/d 9 m3/d

5.520 m3/a 5.520 m3/a15 m3/d 15 m3/d

49.110 m3/a135 m3/d

420 m3/a1 m3/d

60.300 m3/a165 m3/d

79.650 m3/a218 m3/d 57.300 m3/a

157 m3/d

6.680 m3/a 4.100 m3/a18 m3/d 11 m3/d

4.400 m3/a33.900 m3/a 12 m3/d

93 m3/d

7.769 m3/a39.779 m3/a 21 m3/d

121 m3/d

21.731 m3/a51.720 m3/a 60 m3/d

142 m3/d

5.400 m3/a 5.400 m3/a15 m3/d 15 m3/d

Nota: Se considera la tecnología de biosecado con mayor consumo y mayor generación de aguas residuales (biosecado en pilas)

Bombeo a colector fecales (Añarbe)

Aguas sanitarias

Baldeos

AGUAS RESIDUALES Y AGUAS PERDIDAS

Recirculación en biosecado

A regata

Depósito aguas de proceso

Bombeo a colector fecales (Añarbe)

A regata

FUENTES DE SUMINISTRO DE AGUA CONSUMOS

Depósito Aguas de Proceso

Aguas evaporadas

Lixiviados (biofiltros)

Apagado escorias

Biosecado (biofiltros)

Efluentes planta desmineralizadora y

purgas caldera

Aguas pluviales de cubiertas

Aguas limpias de escorrentía

Humectación cenizas

Lixiviados

Agua incorporada a las escorias

Agua incorporada a las cenizas

Agua evaporada

Depósito aguas de proceso

Aguas pluviales de viales

Aguas de proceso

Depósito Agua Potable

Depósito incendios

Dec

anta

dor R

eja

desb

aste

Agu

as S

ervi

cios

Decantador Desengrasador Aguas Usadas

Decantador Desengrasador Aguas proceso

Depósito Aguas Usadas

Agua potable

Reposición purga de calderas

Aguas sanitarias

Baldeos

Depósito Aguas de Servicio

Enfriamiento gases de combustión

Riego

Rebose

Aportación deficit

By pass

Alivio

Tabla 36. Balance de aguas.

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10.3. Materias primas y auxiliares: almacenamiento, utilización y consumo.

10.3.1. Materias primas. Las materias primas empleadas en los procesos de tratamiento son los residuos: • Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios. • Fracción RESTO de los RICIA (Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales

Asimilables a domiciliarios). • Lodos secos de EDAR al 90% m.s. • Residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. A continuación se presentan las fichas de datos para cada uno de estos. El plano P327.0.020.P.X.013 - Plano de situación de almacenamientos de materias primas y auxiliares recoge todos los almacenamientos de las materias primas y auxiliares.

Ficha de datos por materia prima

Materia prima Fracción RESTO de Residuos domiciliarios (RD)

Código CPA-2002 90.02.20 (Residuos urbanos)

Operación PBM y PVE

Función Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Consumo anual 205.000 t

Consumo máximo horario 51 t/h Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí

Ficha de seguridad NA

Almacenamiento - Foso de recepción de la PBM (ver apartado 7.4.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PBM: Capacidad = 4.814 m3 - Almacén temporal de balas: 3.460 m2

Pavimentación Hormigón Forma de presentación de los materiales Granel / Balas

Normativa técnica aplicable / Criterios de seguridad empleados para su manejo y

- Foso de recepción de la PBM. • Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las

fugas de agua desde el interior hacia el exterior. • Sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la

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Ficha de datos por materia prima almacenamiento extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento.

• Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante monitores de espuma asociados al sistema de detección automática, y controlados desde la sala de control.

- Almacén temporal de balas. • Solera impermeabilizada. Red de drenaje para recogida de

lixiviados. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

rociadores de agua. En caso de incendio se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes.

Operaciones de carga/descarga/transporte interno

Estos residuos llegarán en camiones al CGRG y se descargarán en el foso de recepción de la PBM. El transporte de los mismos en el interior de la planta se realiza mediante un sistema de puentes grúa, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. De este modo, se evita el contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Para mayor detalle ver el apartado 7.4.5

Tabla 37. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RD.

Ficha de datos por materia prima

Materia prima Fracción RESTO de Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA)

Código CPA-2002 90.02.20 (Residuos urbanos)

Operación PVE

Función Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Consumo anual 61.774 t

Consumo máximo horario 7,72 t/h (*) Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí

Ficha de seguridad NA

Almacenamiento - Foso de recepción de la PVE (ver apartado 7.5.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PVE: 53,5 x 14 x 12,5 m (largo x ancho x profundidad) - Almacén temporal de balas: 3.460 m2

Pavimentación Hormigón Forma de presentación de los materiales Granel / Balas

Normativa técnica aplicable / Criterios de

- Foso de recepción de la PVE. • Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las

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Ficha de datos por materia prima seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

fugas de agua desde el interior hacia el exterior. • Sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la

extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

monitores de espuma asociados al sistema de detección automática, y controlados desde la sala de control.

- Almacén temporal de balas. • Solera impermeabilizada. Red de drenaje para recogida de

lixiviados. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

rociadores de agua. En caso de incendio se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes.

Operaciones de carga/descarga/transport interno

Estos residuos llegarán en camiones al CGRG y se descargarán en el foso de recepción de la PVE. El transporte de los mismos en el interior de la planta se realiza mediante un sistema de puentes grúa, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. De este modo, se evita el contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Para mayor detalle ver el apartado 7.5.5

(*) Mezclado y homogenización en el foso de la PVE. Calculado como porcentaje de la carga mecánica esperada, en base a las toneladas anuales de RICIA con respecto a las toneladas anuales totales.

Tabla 38. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RICIA.

Ficha de datos por materia prima

Materia prima Lodos secos de EDAR al 90% m.s.

Código CPA-2002 90.01 (Recogida y tratamiento de aguas residuales)

Operación PVE

Función Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Consumo anual 29.471 t

Consumo máximo horario 3,68 t/h (*) Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí

Ficha de seguridad NA

Almacenamiento Silos cilíndricos y de fondo cónico de acero al carbono (Ver apartado 7.7.4)

Cantidad 2

Capacidad unitaria 250 m3

Dimensiones Diámetro: 5,5 m Altura: 11 m

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Ficha de datos por materia prima Cono inferior: Diámetro = 5,5 m; Altura = 4 m

Pavimentación Hormigón

Cubeto de retención No Forma de presentación de los materiales Granel

Normativa técnica aplicable / Criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

Inyección de nitrógeno, detección de CO y temperatura.

Operaciones de carga/descarga/transporte interno

Los lodos llegarán al CGRG en camiones y se descargarán dos tolvas de capacidad mínima de 40 m3, desde donde se transportarán hasta los silos de almacenamiento mediante elevador de cangilones (uno por silo) o bien mediante transportador tipo redler. Desde los silos de almacenamiento se alimentarán al horno. El sistema de alimentación dependerá del tecnólogo del mismo. Para mayor detalle ver el apartado 7.7.4

(*) Inspección directa al horno. Calculado como porcentaje de la carga mecánica esperada de los hornos, en base a las toneladas/año de lodos con respecto a las toneladas/año totales.

Tabla 39. Ficha de datos de los lodos secos de EDAR la 90% m.s.

Ficha de datos por materia prima

Materia prima Residuos secundarios procedentes del compostaje y reciclaje de los residuos primarios

Código CPA-2002 90.02.20 (Residuos urbanos)

Operación PVE

Función Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Consumo anual 19.555 t

Consumo máximo horario 2,44 t/h (*) Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí

Ficha de seguridad NA

Almacenamiento Foso de recepción de la PVE (Ver apartado 7.5.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PVE - Capacidad (nivel hidráulico): 9.363 m3 - Almacén temporal de balas: 3.460 m2

Pavimentación Hormigón

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Ficha de datos por materia prima

Cubeto de retención No Forma de presentación de los materiales Granel / Balas